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Dassault Systèmes/2: oltre i Digital Twins, verso la Digital Experience

di Marco dé Francesco ♦ Marketing, simulazione, progettazione, PLM, tutto in uno. E’ la piattaforma 3DEXPERIENCE messa a punto dalla multinazionale francese per abilitare la trasformazione digitale manifatturiera. La utilizzano Prysmian, Fca, Riello, ma si rivolge anche alle pmi

Progettazione 3D, simulazione avanzata, realtà virtuale e gestione del ciclo di vita del prodotto. Attività industriali che prima richiedevano programmi e prodotti diversi, e che ora possono essere svolte grazie ad un unico ambiente di esecuzione, la piattaforma 3DEXPERIENCE, che è il cuore dell’offerta della multinazionale francese Dassault Systèmes – “imparentata” con il gigante transalpino dell’aeronautica Dassault Aviation –; ed è anche l’asso nella manica che l’azienda si gioca per la digitalizzazione delle imprese italiane.

È un software che può essere installato sul server del cliente o fruito in cloud pubblico o privato. Contiene tutte le funzionalità necessarie alle attività indicate. Al di là del fatto che consente di utilizzare un solo strumento per fare più cose al contempo, la piattaforma mostra almeno altri tre vantaggi. Anzitutto, permette di perseguire una logica di processi non lineari ma paralleli; in pratica, dal momento che più funzioni dell’azienda utilizzano lo stesso sistema e che possono consultare la stessa documentazione, è possibile che una di esse si attivi prima che quella che in genere la precede abbia concluso il proprio lavoro. L’ingegneria può darsi da fare prima che il marketing abbia definito i requisiti fondamentali.

 

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In secondo luogo, l’azienda che dispone di prototipi virtuali può presentarli alla clientela per vagliarne le reazioni, accorciando il time-to-market. In terzo luogo, si parla di supercostumizzazione: con il genere di progettazione reso possibile dalla piattaforma, non si realizzano solo gemelli digitali, ma si può implementare il software del prodotto con qualità che saranno sperimentate dal consumatore finale. Non si tratta, per esempio, di scegliere il colore del bagagliaio della macchina, ma di definire altri standard di guida; e ciò si può fare anche quando il mezzo è già in uso. Ne parliamo con Guido Porro, ad di Dassault Systèmes Italia, nonché sempre per la stessa azienda managing director EuroMed, la regione che oltre all’Italia comprende Grecia, Israele, Turchia e Balcani.

 

Guido Porro, ad Dassault Systèmes Italia

Il percorso dell’azienda prima della piattaforma

Dassault Systèmes è stata fondata nel 1981 grazie allo spin-off di un piccolo team di ingegneri di Dassault Aviation, guidato da Charles Edelstenne. «Gli ingegneri – racconta la società – stavano sviluppando software per progettare i modelli della galleria del vento e quindi ridurre il tempo di ciclo per i test della galleria del vento, utilizzando la modellazione delle superfici in tre dimensioni (“3D”).» L’azienda ha stipulato un accordo di distribuzione con IBM per vendere il software con il marchio Catia (applicazione tridimensionale assistita da computer) al settore automobilistico e aeronautico. Dopodiché Dassault Systèmes siè dedicata alla prototipazione digitale (“digital mock up”, Dmu), con un nuovo software:  una soluzione tale da consentire ai clienti di ottenere una forte riduzione dei prototipi fisici, realizzando consistenti risparmi di tempo e di denaro.

Ad esempio, il Boeing 777 è stato il primo aereo commerciale interamente progettato utilizzando la tecnologia Dmu Dassault Systèmes 3D. Poi è arrivato il tempo delle soluzioni di product lifecycle management (“PLM“) 3D per supportare l’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione virtuale alla produzione virtuale. Infine, facendo leva su tutte queste esperienze, e tutte queste soluzioni – molte delle quali esistevano come brand autonomi – la società ha presentato la sua piattaforma commerciale e tecnologica 3DEXPERIENCE, «per supportare i clienti nei loro processi e per offrire esperienze gratificanti agli utenti finali» –  precisa l’azienda. Conviene dunque analizzare le due questioni che derivano da quest’ultima affermazione, tenendole distinte.

 

 

La piattaforma integra più funzionalità

3DEXPERIENCEconsente alle imprese di svolgere più attività: progettazione e servizi di modellazione 3D, gestione dei dati, collaborazione sociale, simulazione e indicizzazione dei Big Data in tutte le discipline aziendali, dall’ingegneria alle vendite; ma anche di implementare sistemi per sperimentare virtualmente l’utilizzo di un prodotto nel mondo reale. Queste capacità digitali sono state, come si è visto, sviluppate negli anni con brand diversi, ad iniziare da Catia. Altri brand si sono aggiunti; ma alla fine le loro specificità sono state integrate in soluzioni di processo basate sulla piattaforma. In pratica, tutte le funzionalità dei brand sono integrabili nello stesso ambiente digitale, tanto che l’utilizzatore non ha più percezione di utilizzare le funzionalità di un marchio o l’altro, poiché utilizza una soluzione di processo. Sono applicazioni che integrano l’un l’altra nello stesso sistema. Comunque sia, i brand sono 11: 3DExcite, 3DVia, Biovia, Catia, Delmia, Enovia, Exalead, Geovia, Netvibes, Simulia, Solidworks.

 

                           Le applicazioni core della piattaforma brand per brand

Esattamente, quanto a modellazione 3D (ingegneria 3D e dei sistemi utilizzata in un ampio spettro di domini inclusi prodotti intelligenti e connessi, sistemi urbani, risorse naturali e sistemi biologici) sono operativi i seguenti brand:

Catia, così definito: «il marchio pionieristico dell’azienda; affronta il processo completo di sviluppo del prodotto, dalle prime specifiche del concetto di prodotto fino al prodotto in servizio»;
Solidworks, che si occupa di «progettazione 3D, gestione dei dati, simulazione, documentazione tecnica e progettazione elettrica»;
Geovia, che «modella e simula il pianeta per migliorare la prevedibilità, l’efficienza, la sicurezza e la sostenibilità delle risorse naturali»;
Biovia, che è un «software di gestione del ciclo di vita dell’innovazione scientifica per chimica e biologia».

Quanto invece alla simulazione (“Virtual + Real”) – e quindi alla simulazione realistica di prodotti, produzione e utilizzo, compresi comportamenti di prodotti complessi, produzione di sistemi di produzione e di produzione e usi del consumatore nella vita di tutti i giorni – i marchi sono:

Simulia, «una suite scalabile di prodotti di analisi unificata che consente a tutti gli utenti, indipendentemente dalla loro esperienza di simulazione o focus di dominio, di collaborare e condividere senza problemi dati di simulazione e metodi approvati senza perdita di fedeltà delle informazioni»;
Delmia, che «guida l’innovazione della produzione pianificando, simulando ed eseguendo processi di produzione globali»; e 3DVia che «offre ai consumatori, rivenditori e produttori innovative soluzioni di pianificazione spaziale 3D».

Quanto invece alla Information intelligence – e cioè alla indicizzazione e dashboarding che consente ai clienti di affrontare le sfide dei big data e ricercare, ordinare, filtrare, navigare e comprendere i dati – i marchi includono:

Exalead che «consente alle aziende di accedere, esplorare e analizzare le loro informazioni più rilevanti, fornendo applicazioni di rilevamento dati che rendano conto di grandi volumi di risorse digitali»;
Netvibes, che «aiuta le aziende a monitorare e gestire tutto in tempo reale, cruscotti personalizzati progettati per consentire un processo decisionale migliore e più rapido».

Infine, quanto a connettività, intesa come collaborazione sociale e strutturata, i marchi includono:

Enovia, che «riunisce persone, processi, contenuti e sistemi coinvolti nella creazione, sviluppo, introduzione e manutenzione del prodotto»;
3DExcite, «software di visualizzazione di fascia alta, soluzioni di marketing e servizi di immagini generate al computer che traducono i dati di progettazione in dati utilizzabili per i professionisti del marketing».

 

 I comparti dove la piattaforma è più utilizzata

Gradualmente, 3DEXPERIENCE si è diffusa nei settori aerospaziale e difesa, trasporti e mobilità, macchinari e impianti industriali, architettura, ingegneria e costruzioni, beni di consumo e vendita al dettaglio, beni confezionati al consumo e vendita al dettaglio, energia, processi e utility, servizi finanziari e commerciali, alta tecnologia, attrezzature industriali, scienze della vita, marine e offshore e risorse naturali. Secondo l’azienda, le soluzioni di processo offerte dalla piattaforma sono «personalizzate in base ai complessi e specifici processi aziendali di settore».

 

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Il superamento della logica dei processi lineari consente di «saltellare tra i processi»

La nuova base tecnologica abilita un processo di evoluzione del prodotto che non è più lineare, non segue la “classica” sequenza di “step” che si può riscontrare nelle aziende manifatturiere: «Non è come prima – afferma Porro -: il flusso non funziona più secondo la successione “tipica”, quella che va dalla raccolta dei requisiti di marketing all’ingegneria, alla prototipazione, al manufacturing e infine al service. Oggi l’ingegnere e il cliente chiedono di più. Perché c’è la piattaforma. Averne una di sviluppo del prodotto, di manufacturing, di service, dà la possibilità di “saltellare” tra i processi, di essere estremamente creativi, e di perseguire la logica di processi non lineari ma paralleli».

E qui Porro spiega come funziona il nuovo modello: «Se l’addetto al marketing ha un’idea per un nuovo prodotto – e il marketing è inserito nello sviluppo del prodotto grazie ad una piattaforma collaborativa – ciò può consentire all’ingegneria di partire con simulazioni sul prodotto ancora prima della qualifica dei requisiti fondamentali di marketing. In pratica, l’ingegneria può iniziare a lavorare al nuovo prodotto anche se il marketing non ha finito il proprio lavoro. Perché? Perché è tutto standardizzato, strutturato, documentato. Si aprono orizzonti molto creativi, con il superamento della logica dei processi lineari».

 

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La piattaforma comporta una riduzione del time-to-market

«Questo sta accadendo in maniera significativa – afferma Porro – e in campi diversi: quando si sviluppa un aereo, un’auto, o una collezione di moda. D’altra parte, se un’azienda è già ad un buon livello per quanto riguarda l’ingegnerizzazione del prodotto, e se dispone già di prototipi virtuali, non si vede perché il commerciale e il marketing non debbano presentarsi ad una fiera con la realtà virtuale. Ciò consente all’azienda di valutare la reazione dei clienti di fronte al primo prototipo, presentato appunto solo in termini virtuali. Naturalmente, più l’azienda è avanzata, più dispone di tecnologie di qualità e più sarà portata a mosse di questo tipo».

La Digital Experience consente la customizzazione lungo tutto il ciclo di vita del prodotto con l’upgrade online del software
Va anzitutto sottolineato che l’interazione continua tra l’utilizzo e l’ingegneria del prodotto comporta una riduzione dei tempi di sviluppo. «E ciò – afferma Porro – perché l’ingegnere ha la possibilità, grazie alle informazioni che riceve dai sensori, di valutare quello che i clienti finali desiderano. Ma l’interconnessione e l’analisi dei dati non significano solo la possibilità di realizzare prodotti standard che piacciano alla maggior parte dei clienti, né di creare pezzi unici per singoli consumatori; significano anche la possibilità di produrre, online, modifiche alle release del software all’interno del prodotto, ai fini di una ulteriore customizzazione. »

«Ad esempio, si pensi alle “centraline” delle auto, che poi sono il motore software dei mezzi: c’è la possibilità di modificarle anche a distanza, in modo tale da fornire un’esperienza di utilizzo della macchina che sia diversa tra un cliente di Dubai e uno russo. E questo si può fare in linea. E già si parla di auto predisposte a divenire “autonomous car” grazie all’upgrade del software, anche senza modifiche dell’hardware. È una vera rivoluzione». Così, la personalizzazione non dipende solo dalla flessibilità in ambito manufacturing, ma può avvenire lungo tutto il ciclo di vita del prodotto, anche quando è già uscito di fabbrica. «Avere così tanti sensori – continua Porro – così tanti prodotti connessi, contestuali e continui, apre infiniti spazi di interazione tra ingegneria e prodotto finale. Noi chiamiamo tutto questo anche “internet of experience”».

 

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Dassault Systemes Waltham Executive Briefing Center Oil Rig

La Digital Experience “supera” il Digital Twin

Torniamo all’esempio dell’auto. Con il Digital Twin è possibile virtualizzare con grande realismo l’immagine del prodotto. Ciò consente di modificarne alcune caratteristiche prima di che sia realizzato in concreto: per esempio, si possono cambiare i colori delle portiere e i materiali che compongono i cerchioni dell’auto. Questo perché il gemello digitale è la copia esatta di qualcosa di reale, sul quale possiamo fare dei test per produrre modifiche e per evitare che ci siano problemi di vario genere. La Digital Experience rappresenta il passaggio successivo.

Dal momento che si possono applicare al modello software algoritmi di simulazione per valutare come un dispositivo fisico reagirebbe variando le condizioni ambientali e quelle di funzionamento, si possono anche “inserire” qualità che saranno proprie del prodotto una volta utilizzato dal cliente o nel corso dell’utilizzo. Tornando all’esempio dell’auto, la digital experience consente ad esempio di implementarne il software in modo che il consumatore finale sperimenti una guida più sportiva in un safari in Kenya. Ciò dunque non riguarda colori e materiali, ma l’esperienza. In questo senso, Porro parla di “iperrealismo” e di “supercustomizzazione”.

 

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Le 3C dell’esperienza del cliente tramite la piattaforma: connessione, contestualità, continuatività

«Dal nostro punto di vista – afferma Porro – queste esperienze che “consegniamo” al cliente finale, attraverso il prodotto, presentano tre caratteristiche fondamentali: sono legate ad oggetti che sono connessi, sempre accesi e responsive, e forniscono feedback; sono relative ad oggetti contestuali, e cioè interattivi – oggetti che dovunque siano riconoscono il posto in cui sono, e in funzione del luogo assumono atteggiamenti diversi; infine sono qualificate da oggetti continuativi, nel senso che la capacità di rispondere dei prodotti non finisce mai. Naturalmente tutto ciò ha delle ricadute positive: il prodotto e l’utilizzatore non sono mai isolati. Chi utilizza il prodotto lo fa sapendo che il prodotto ha sensori che continuamente interagiscono con la sede centrale e con i collaboratori. D’altra parte anche l’azienda ha la possibilità di avere tanti dati a disposizione, che arrivano dal field, dall’utilizzo del prodotto, per poi fare qualcosa di magico, e cioè ricreare il prodotto».

 

Il caso Prysmian

All’interno delle aziende, non esiste un ambito funzionale che goda in primis dei vantaggi della piattaforma. Il fatto è che la natura della piattaforma è interdisciplinare. «Pertanto – spiega Porro – tutte le funzioni aziendali ricevono utilità dalla piattaforma nella misura in cui comprendono che la strategia di sviluppo del prodotto avviene grazie ad essa». Le “porte di accesso” in azienda per la piattaforma possono tuttavia essere diverse. «Si pensi – afferma Porro – al progetto “Fast Track” del Gruppo Prysmian (che ha ricavi per 7,6 miliardi di euro, oltre 20mila dipendenti, 82 stabilimenti in 50 Paesi) volto a creare stabilimenti più smart facendo leva sull’integrazione tra competenze digitali e know-how delle persone (un caso già   analizzato da Industria Italiana qui).»

«In questo caso, dal momento che il gruppo italiano, leader mondiale nel settore dei sistemi in cavo per l’energia, aveva una esigenza in ambito manufacturing, la porta di ingresso è stata la fabbrica, e non l’ingegneria o lo sviluppo. In altri casi, invece, si entra tramite i comparti tecnologici dell’azienda». A proposito di Prysmian, quello descritto è stato un “primo passo”, un primo progetto pilota realizzato nello stabilimento di cavi ottici di Calais, in Francia. Il programma dell’azienda si chiama “Fast Forward Operations”: si tratta di creare stabilimenti “smart”, portando i migliori applicativi sia per quanto riguarda la gestione dei processi produttivi con tecnologie IoT all’avanguardia che per ciò che concerne l’analisi dei Big Data.

Il piano è molto ambizioso, se si considera che l’azienda ha 82 stabilimenti in giro per il mondo; l’idea è quella di trasformarne 15 l’anno, cominciando appunto da quello di Calais. Comunque sia, uno degli effetti di “Fast Track” è la piena tracciabilità di prodotti e materiali impiegati, gestendo al contempo gli eventi che potrebbero pregiudicare i processi produttivi e fornendo in tempo reale tutte le informazioni rilevanti necessarie a identificare le cause a monte e le possibili soluzioni. Si punta a «garantire la totale affidabilità dei processi produttivi in termini di volume, qualità e tempistiche», e ciò anche in vista della soddisfazione del cliente.

Il Fast Track è stato realizzato grazie «alla nostra piattaforma – afferma Porro –, che ha creato un ecosistema digitale che ha reso possibile l’uso di prodotti smart e connessi per la produzione e la manutenzione di macchine e oggetti». L’esperienza con Prysmian è considerata da Dassault Système paradigmatica per la strategia di quest’ultima in Italia. Se ne parlerà più diffusamente in altro articolo di Industria Italiana. Sul punto, Porro spiega: «Lo stabilimento francese di Prysmian ha dimensioni compatibili con una media azienda. Dunque, l’avanzamento 4.0 che è stato realizzato a Calais può essere validamente replicato in tante piccole e medie imprese italiane».

 

DELMIA Fabrication for Aerospace and Defense Solution
DELMIA Fabrication for Aerospace and Defense Solution
 La piattaforma è richiesta da vari settori industriali, ma a trainarne il successo è stata quello aerospaziale

Abbiamo visto che negli anni la piattaforma si è diffusa in settori molto diversi l’uno dall’altro. «D’altra parte – afferma Porro – le tecnologie di cui ci occupiamo crescono ovunque a doppia cifra. Ma il settore che più degli altri ha trainato il successo della piattaforma, anche sulla scorta del prestigio che lo circonda, è senz’altro l’aerospace. È un comparto cui siamo legati per nascita, visto che Dassault Systèmes è parte del Gruppo Dassault che possiede il 62,03% di Dassault Aviation, azienda aeronautica francese di progettazione e produzione velivoli. Costruisce soprattutto aeromobili d’affari (occupa, con i suoi Falcon, una posizione leader nel mercato dei jet privati), ma anche aerei militari (fra i più noti, Mirage e Rafale) e droni».

Tuttavia, il team di ricerca e sviluppo di Dassault Systèmes lavora ormai in un’ottica di democratizzazione delle tecnologie. «Queste – continua Porro – non devono rimanere appannaggio di grandi aziende come Honda, Bmw, Michelin, Bosch, Samsung. E così stanno penetrando in ambiti diversi, come l’industrial equipment. Si pensi a Maschio Gaspardo (azienda leader nella produzione di attrezzature agricole per la lavorazione del terreno, la semina, il trattamento delle colture, la manutenzione del verde e la fienagione. Ha sede nel Padovano) che ha intrapreso un trend di digitalizzazione cinque anni fa». Ciò che si voleva realizzare, alla Maschio Gaspardo, era la possibilità, per gli addetti delle filiali dell’azienda in tutto il mondo, «di accedere ai dati di prodotto e alla proprietà intellettuale centralizzate per accelerare lo sviluppo e la fabbricazione delle attrezzature per l’agricoltura». Operazione che si può agevolmente realizzare «con una piattaforma unificata: i progettisti meccanici e gli ingegneri possono collaborare in maniera efficiente su scala globale, attingere a un patrimonio di informazioni accumulato in oltre un secolo di storia e ridurre i prototipi fisici grazie alla modellazione virtuale in 3D».

 

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Charles Bernard Charlès – Vice Chairman, Chief Executive Officer Dassault Systèmes
La logica della piattaforma favorisce l’interconnessione tra i settori

Dassault Systèmes è impegnata nel caldeggiare il travaso di competenze tra un comparto industriale e l’altro. Ha iniziato con la promozione dell’interlocuzione tra automotive e aerospace, tra il mondo della moda e quello delle confezioni alimentari. «Da questo punto di vista – afferma Porro – in Italia si stanno compiendo dei passi in avanti significativi. Si è aperta la possibilità di uscire dai confini della propria industria e di confrontarsi con altri campi; capita che le aziende ci chiedano di frequentare le nostre migliori referenze, anche se si occupano di altro. Ma cosa ci chiedono, in realtà? Di favorire la cross-fertilization tra settori diversi, e tra aziende diverse.

D’altra parte, “living heart” ( un progetto per sviluppare modelli di cuore umano virtuale altamente personalizzati, e ciò sia a scopo clinico che per creare una base tecnologica comune diretta all’istruzione, alla formazione, alla progettazione di dispositivi medici, ai test, alle diagnosi cliniche e altro. Se ne parlerà prossimamente in un articolo specifico di Industria Italiana) dimostra che la medesima tecnologia può essere utilizzata per i crash test e per pianificare un’operazione al cuore. Dunque gli attuali sviluppi favoriscono il confronto e lo scambio di esperienze tra mondi apparentemente lontani».

Alcuni casi di utilizzo della piattaforma

Il Gruppo Riello è stato fondato nel 1922 a Legnago (Verona). È uno dei principali produttori europei di sistemi di riscaldamento e condizionamento dell’aria. Produce bruciatori a parete e a pavimento per impianti domestici e industriali, impianti a energia solare, condizionatori d’aria, moduli fotovoltaici. «Il Gruppo Riello – si legge nelle documentazioni Dassault – doveva risolvere alcune problematiche specifiche. I dati di progetto erano frammentati e distribuiti fra diversi sistemi, cosicché risultava difficile raccogliere e rintracciare le informazioni. La produzione della documentazione commerciale e tecnica era complicata e costosa». Inoltre intendeva eliminare «tutti i sistemi obsoleti di sviluppo dei prodotti».

Pertanto, per promuovere la collaborazione fra le diversi sedi nel mondo (Polonia, Cina Canada), ha adottato la piattaforma 3DEXPERIENCE, con riduzione dei tempi di sviluppo dei prodotti. L’agenzia di stampa Reuters, tempo fa, ha reso noto che che il gruppo FCA (Fiat Chrysler Automobiles), settimo produttore automobilistico mondiale, ha iniziato a implementare l’esperienza della soluzione di settore “Drive Emotion” (basata sulla piattaforma 3DDEXPERIENCE ) nei suoi studi di progettazione in tutto il mondo. Secondo Aof (Agence Option Finance) «grazie alla soluzione “Drive Emotion” basata sulle applicazioni di modellazione di superfici Catia ICEM, il design diventa un processo iterativo in cui i team di designer di tutto il mondo possono collaborare in tempo reale sullo stesso modello digitale, utilizzando applicazioni completamente integrate per scambiare le loro idee di progettazione». In pratica si realizza la collaborazione su un unico progetto virtuale tra i team di Paesi diversi.

 

Dassault Systèmes
Il quartier generale Dassault Systèmes a Vélizy Villacoublay

 

                                                                 Dassault Systèmes in pillole

L’azienda, 3,1 miliardi di revenue, 220mila clienti in 140 Paesi e 15.100 dipendenti, ha sede a Vélizy Villacoublay, nell’Île-de-France, ed è quotata Euronext. Attualmente, è parte del Groupe industriel Marcel Dassault. Quanto alla Dassault Systèmes italiana, con i reseller fa circa 200 addetti. Peraltro, l’azienda è “imparentata” con un’altra impresa molto importante: il Gruppo Dassault, tra le tante controllate, detiene la maggioranza (62,03%) del capitale di Dassault Aviation, gigante dell’aeronautica francese. Fattura 3,6 miliardi di euro e ha 12mila dipendenti, dei quali più di 9mila lavorano in Francia. Nel 2017 il titolo è cresciuto di circa il 20% attestandosi ad oltre 1.300 euro per azione.

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