Un progetto nato per soddisfare le esigenze di un cliente che richiedeva una termoformatrice da impiegare nel settore della plastica per la produzione di interni di toilette per bagni chimici (piatto, pareti, tetti, sedile e contenitore per trattenere le acque pulite adibite al risciacquo del wc). È così che ha avuto inizio la collaborazione tra la bergamasca Comi e l’azienda specializzata in automazione industriale Sew-Eurodrive.
Nello specifico, una società tedesca aveva la necessità di ricevere un impianto che fosse in grado di assicurare un ciclo di produzione estremamente ridotto e flessibile: la macchina richiesta a Comi doveva essere infatti strutturata in modo tale da svolgere in un solo passaggio il processo di formatura, saldatura e taglio, al fine di ottimizzare i cicli produttivi e di raggiungere maggiori standard di qualità e sicurezza. Proprio per questa peculiarità, la macchina è stata esposta lo scorso ottobre, alla Fiera K di Düsseldorf (Germania), mostra triennale internazionale delle materie plastiche e della gomma.
Dalla stretta cooperazione tra Sew-Eurodrive e Comi è nata una macchina rapidamente programmabile e interconnessa: una termoformatrice, costruita secondo le direttive CE, impiegata per la produzione di toilette per bagni chimici con processo twin sheet (ossia a doppia lastra simultaneamente), equipaggiata da una doppia stazione di carico materiale (nelle quali vengono inseriti i bancali con le lastre in HDPE da processare), una stazione di riscaldo lastre e una stazione di taglio perimetrale che rappresenta il cuore dell’impianto. Altra peculiarità della macchina è la possibilità di pretagliare la lastra durante il processo.
Il funzionamento è così articolato: il processo parte dal carico della prima lastra, mediante un carrello sul quale sono installate delle ventose che la prelevano e che la portano nella stazione di formatura. Stessa cosa fa in sequenza la seconda stazione di carico, che porta anche la seconda lastra in formatura. Successivamente due riscaldi mobili equipaggiati con lampade al quarzo traslano in zona formatura per scaldare le due lastre.
Dopo un tempo prestabilito, in funzione del tipo di materiale e della dimensione delle lastre, comincia il processo di formatura delle medesime con l’avvicinamento dei due piani mobili che traslano attraverso le viti a ricircolo, movimentate a monte con 8 servomotoriduttori Sew a coppia conica della serie BS.F..CMP (6 sul piano superiore e 2 su quello inferiore). I servomotoriduttori garantisco alla macchina alte performance ad elevata dinamica, inoltre grazie alla loro scalabilità incrementano i cicli/ora, offrono un rendimento costante a sequenze precise, riducono il livello di rumorosità nonché di inquinamento ambientale – dovuto anche alla mancanza di una centralina oleodinamica.
Effettuata la formatura, si passa al secondo step di processo: la saldatura del perimetro esterno delle due forme ottenute, in modo da creare una camera chiusa. Infine si esegue taglio e rifilatura del bordo esterno, attraverso delle lame equipaggiate sullo stampo. In questa ultima fase la macchina, attraverso il movimento del piano superiore, genera una forza massima di 100 tonnellate; una caratteristica che evidenzia la sua peculiarità e la contraddistingue dalla concorrenza. Una termoformatrice con doppio carico ha un ciclo di produzione in media di 6 pezzi all’ora; se invece svolge il processo a singola lastra riesce a produrre anche 10 pezzi all’ora.
«Abbiamo in particolare apprezzato di Sew-Eurodrive – affermano Amin Mehrar e Matteo Zanardi, progettisti della macchina – il fatto che Comi possa contare su un partner qualificato ed aggiornato sempre sulle ultime tecnologie in circolazione. In particolare apprezziamo il servizio di post vendita, altamente professionale e veloce che garantisce alti livelli di prestazione e clienti soddisfatti oltre che tutta la fase iniziale di valutazione progettuale della migliore scelta per l’applicazione».
La macchina inoltre è equipaggiata con tecnologie Sew di ultima generazione in grado di assicurare flessibilità, affidabilità e lunga durata. In particolare l’implementazione della piattaforma Movi-C, sistema di automazione flessibile e modulare per soluzioni connesse, in grado di unire elettromeccanica digitalizzata a un software intuitivo per un servizio più rapido. In particolare è stato scelto il Controller Uhx85 per ridurre la complessità: consente di parametrizzare anziché programmare, nonché contribuisce a garantire elevati standard di affidabilità e disponibilità; inoltre, per poter porre particolare attenzione alla ripartizione della coppia motore tra i vari assi, i due gruppi di servomotoriduttori vengono gestiti da due virtual encoder Mac. È stata infine scelta la tecnologia di motion control della piattaforma Movi-C, nello specifico Movidrive, disponibile sia in applicazioni monoasse che per sistemi multiasse modulari. Tutti questi componenti hardware sono stati configurati, messi in funzione e controllati semplicemente tramite il software di progettazione Movisuite
