TERZO E ULTIMO ARTICOLO DI UN CICLO DEDICATO ALLE ATTIVITÀ DI SIEMENS PER IL SETTORE FOOD & BEVERAGE IN SPAGNA.
Nei due precedenti articoli dedicati a Siemens abbiamo visto come la multinazionale sta supportando le attività di Ekonoke, start-up che mira a rivoluzionare la produzione del luppolo con le vertical farm, e di Deoleo, fra i principali produttori al mondo di olio di oliva. Questo ultimo capitolo sarà invece incentrato sulle attività di Coca-Cola Europacific Partners (Ccep), il più importante stabilimento di confezionamento (in termini di fatturato: nel 2022 è stato di 17,3 milioni di euro, in crescita del 26% rispetto al precedente anno) del colosso Coca-Cola Company. Anche in questo caso, il contributo di Siemens è stato fondamentale per ridurre i consumi di energia, acqua e materie prime del plant, in linea con la strategia di decarbonizzazione dell’azienda, che punta a raggiungere il net zero entro il 2040. La chiave per una maggiore stabilità è da cercare nel software Energy Manager Pro di Siemens che, grazie a numerosissimi sensori installati in zone chiave dello stabilimento, ha consentito agli ingegneri di Ccep di individuare sprechi e aree di efficientamento.
Coca-Cola Europacific Partners: viaggio al plant di Siviglia
L’impianto di imbottigliamento di Coca-Cola Europacific Partners a Siviglia è gigantesco. Uno stabilimento che si estende per 94.000 metri quadri – praticamente 13 campi da calcio – nel quale trovano posto 12 moderne linee di produzione e dove lavorano 3.600 dipendenti. La capacità produttiva è di ben 700 milioni di litri all’anno, necessari per soddisfare le esigenze di 270.000 clienti fra Spagna, Portogallo e Andorra. Fra i marchi imbottigliati ovviamente la bibita più famosa del mondo, Coca-Cola, ma anche altri brand del gruppo, come Sprite, Fanta, Monster e anche delle acque minerali. Fra i prodotti che escono da questo stabilimento le classiche lattine, bottiglie in pet, ma anche Bib (Box in a box), delle scatole esterne in cartoncino progettate per estendere la shelf-life degli alimenti liquidi, e i semilavorati, che vengono inviati ai clienti finali che poi li misceleranno con acqua per ottenere il prodotto finito.
Come detto prima, Ccep mira a raggiungere l’obiettivo delle emissioni zero entro il 2040, e per farlo negli ultimi anni ha messo in piedi una serie di iniziative che fanno leva sul digitale. È stato adottato un approccio del tipo lean per efficientare la produzione e ridurre sprechi ed errori, e sono stati collocati numerosi display lungo tutta l’area produttiva dove vengono sempre messi in evidenza i consumi: in caso di scostamento dai valori attesi, partono subito degli alert, così che gli operatori possano intervenire prontamente per individuare le cause e risolvere il problema. È stato introdotto il software Syclo (azienda acquisita da Sap nel 2012), strumento integrato in tutti gli stabilimenti Ccep per la gestione dell’etichettatura tramite mobile.
La sostenibilità di Coca-Cola Europacific Partners
Il percorso di sostenibilità di Ccep è stato avviato alcuni anni orsono, ed è partito ovviamente dai prodotti: Coca Cola ha rivisto alcuni dei suoi packaging introducendo un nuovo collar più rispettoso dell’ambiente. I collar, per capirci, sono le parti di plastica che tengono insieme i pacchi da sei lattine, realizzati tradizionalmente in plastica. Ccep ha infatti deciso di adottare il CanCollar, realizzato in cartone, e quindi biodegradabile. Migliorati anche i tappi delle bottiglie in pet, che ora non si staccano completamente, evitando così il rischio che vadano dispersi nell’ambiente. Ma questo non basta per raggiungere il net zero entro il 2040: è anche fondamentale ridurre i consumi idrici e quelli energetici. Ma prima ancora di ridurli, il problema era quello di misurarli. Di qui la necessità di un sistema basato su migliaia di sensori IoT in grado di raccogliere dati in vari punti dello stabilimento relativi ai consumi e di visualizzarli in tempo reale. Partendo da questo, è stato possibile estrarre insights utili a individuare le aree dove si verificavano gli sprechi. Il sistema funziona praticamente in tempo reale, aggiornandosi ogni minuto e indicando i consumi nelle varie fasi dell’imbottigliamento: cambio formato, pulizia, sterilizzazione etc. Se i valori si discostano da quelli ottimali, vengono inviate via mail agli operatori delle segnalazioni, per esempio indicando una possibile fuoriuscita di liquido, ma anche problemi come la perdita di connessione coi sistemi. Il lavoro di Ccep non si ferma qui: l’azienda ha infatti adottato una filosofia di miglioramento continuo ed è costantemente al lavoro per portare sempre più efficienza nei suoi processi.
Il ruolo di Siemens
Per abbattere ulteriormente i consumi energetici del plant, Ccep ha scelto di affidarsi alla soluzione Simatic Energy Manager Pro di Siemens. Si tratta di una piattaforma in grado di visualizzare i flussi energetici e i valori di consumo dettagliati di ogni processo, calcolandone i costi e rilevando cambi di performance. Un’adozione avvenuta in tre fasi: la prima è stata quella di consulenza, fondamentale per individuare i Kpi ed effettuare una mappatura preliminare dei consumi energetici nelle varie parti dello stabilimento. Terminata questa parte, Ccep ha avviato l’implementazione della soluzione nei sistemi, iniziando ad acquisire le informazioni chiave e a creare una serie di dashboard e report utili a verificare se le modifiche apportate ai sistemi stavano effettivamente avendo un impatto positivo sull’utilizzo di energia. Terza e ultima fase la creazione costante di nuovi servizi di supporto, in ottica di miglioramento continuo.
Ma come funziona esattamente la soluzione di Siemens? Alla base del tutto i sensori installati su macchinari e linee produttive, che acquisiscono i dati di funzionamento e li inviano ai sistemi Scada, dove queste informazioni vengono processate e monitorate. Al di sopra di tutto questo si posiziona l’Energy Monitor, che sulla base delle informazioni raccolte permette ai decisori di valutare quali azioni intraprendere per ridurre gli sprechi energetici e portare maggiore efficienza nei processi. Nello specifico, nel plant di Siviglia sono stati installati 225 punti di misurazione in grado di tenere sotto controllo il consumo di acqua, vapore, gas naturale, aria compressa e le emissioni di CO2 correlate.
Il risultato si concretizza in una serie di dashboard aggiornante in tempo reale sullo stato di efficienza dei vari sistemi presenti nel plant. Dashboard che sono accessibili agli ingegneri ovunque si trovino, ma che sono riproposte in praticamente ogni angolo dello stabilimento, in modo che chi ci lavora abbia sempre modo di vedere se ci sono eventuali anomalie nei consumi.
L’implementazione di Energy Manager Pro è iniziata nel plant di Siviglia, ma l’obiettivo della multinazionale è di estendere l’adozione agli altri stabilimenti, ed è già in fase di integrazione nelle filiali di Ccep in Germania e in Benelux.
Simatic Energy Manager Pro nel dettaglio
La soluzione Simatic Energy Manager Pro è una piattaforma studiata per aiutare i sustainability manager e i responsabili di stabilimento a ottimizzare gli impianti produttivi dei quali sono responsabili. È un sistema di monitoraggio scalabile e flessibile, che consente di unire i dati energetici ai dati di produzione, permettendo di calcolare la produttività dei consumi energetici. In pratica, aiuta i responsabili a rispondere a domande come “quanta energia ho bisogno per produrre un determinato prodotto?” o “quale linea può essere utilizzata in modo più efficiente?”. Fra i vantaggi che offre la riduzione dei costi operativi, i report automatizzati sui consumi, l’inclusione di strumenti per la conformità normativa.
Oltre alla versione Pro, ne è disponibile anche una con meno funzioni, chiamata Basic, che non include i report per l’analisi e la visualizzazione degli indici di performance e dei dati di consumo. I clienti possono iniziare da questa e, se necessario, passare in ogni momento alla versione Pro, senza perdere alcun dato né dover procedere con una nuova implementazione. È infine disponibile l’app su Insights Hub Simatic Energy Manager che consente di monitorare ed analizzare i consumi energetici delle macchine o impianti distribuiti geograficamente in tutto il mondo e di generare report ed analizzare i dati acquisiti utilizzando Insights Hub.
