SECONDO ARTICOLO DI UNA SERIE DI TRE DEDICATA ALLE ATTIVITÀ DI SIEMENS IN SPAGNA NEL SETTORE FOOD&BEVERAGE.
Nel precedente articolo abbiamo visto come Siemens con le sue tecnologie e il suo expertise sta supportando Ekonoke, start-up agritech specializzata nel vertical farming, a ottimizzare la coltivazione indoor di luppolo, ingrediente fondamentale per la produzione della birra la cui produzione è minacciata dal cambiamento climatico. In questo secondo pezzo il focus sarà su Deoleo, il più grande produttore al mondo di olio di oliva, che proprio qui in Spagna ha una delle sue sedi.
Deoleo è una multinazionale che dà lavoro a circa 600 persone e ha registrato un fatturato di 827 milioni di euro nel 2022, con una crescita del 18% rispetto al precedente esercizio. Fra i marchi che ricadono sotto il cappello Deoleo, trenta in totale, anche alcuni noti brand italiani, come Bertolli, Carapelli, Carbonell, Sasso. Sottolineiamo che qui non vengono realizzati olii che poi verranno venduti in Italia: qui una parte della produzione è destinata in parte al mercato spagnolo, mentre la restante verrà distribuita in altri paesi: in Nord Europa, in America e anche nel continente asiatico, per un totale di 67 destinazioni.
Fondamentale la collaborazione con Siemens, che con le sue soluzioni supporta Deoleo sia a ottimizzare i processi, abbattendo tempi e costi, sia a ridurre l’impatto ambientale delle proprie attività.
Deoleo: nel 2022 il 36% degli investimenti è stato dedicato a iniziative di sostenibilità
Il piano di decarbonizzazione di Deoleo prevede di raggiungere il net zero entro il 2050. Per arrivare a questo obiettivo, l’azienda sta investendo in tecnologie, in particolare quelle del portafoglio Siemens Xcelerator, che in breve tempo hanno consentito di ottenere risultati importanti. Nel 2022, infatti, Deoleo ha abbattuto le sue emissioni di Scope 1 e Scope 2 del 66%, evitando di immettere in atmosfera 2.353 tonnellate di CO2. La strategia di sostenibilità e gli obiettivi produttivi di Deoleo richiedono un sistema digitale efficace per gestire l’enorme numero di variabili come la qualità del prodotto, la tracciabilità digitale e l’ID del lotto di prodotto che l’azienda supervisiona lungo l’intera catena del valore. Questa tecnologia introduce regole più severe in tutto il processo per garantire la qualità e la tracciabilità del prodotto. La scelta è ricaduta sul software Opcenter Execution Process, parte delle soluzioni Siemens Xcelerator. Opcenter RD&L è una piattaforma progettata per semplificare, ottimizzare e allineare tutti i dati di gestione per i prodotti formulati e per consentire una transizione fluida dei dati e delle definizioni dei prodotti durante l’intero processo produttivo integrando i laboratori di R&D con gli stabilimenti. L’utilizzo di Opcenter RD&L aiuta Deoleo ad allineare i progetti dei prodotti e i processi con i requisiti di qualità e normativi. Integrando e allineando i dati e i processi di R&D e produzione, è possibile accelerare il trasferimento dei progetti finali dei prodotti alla produzione di massa.
Cosa significa, all’atto pratico? Partiamo dal presupposto che la produzione d’olio è particolarmente complessa. Le olive, infatti, provengono da coltivazioni di differenti produttori, che vengono istruiti da Deoleo su come trattare il terreno e gli alberi per garantire qualità e costanza. E già questo ha rappresentato una sfida: molti coltivatori sono aziende familiari, abituate a metodi tradizionali che non necessariamente sono i più efficaci. Una volta che le olive sono state raccolte e trasportate, vengono spremute e da questo momento iniziano una serie di test per valutarne la qualità e infine vengono creati i blend che andranno a comporre i prodotti finali. L’olio di oliva, incluso quello extravergine, deriva infatti da un mix di differenti olii che vengono miscelati a seconda delle loro caratteristiche organolettiche e del gusto che si desidera ottenere. Ogni mercato, infatti, ha gusti specifici: se in Italia e in Spagna si prediligono olii di oliva con sapori decisi, i consumatori in Giappone e Nord Europa preferiscono prodotti più delicati, con un gusto meno forte. Riuscire a ottenere il mix giusto richiede svariati test, analisi con strumenti scientifici e, infine, delle prove di assaggio effettuate da dei panel di esperti.
Siemens Opcenter: il cervello digitale di Deoleo
Opcenter aiuta Deoleo a coordinare e orchestrare tutte queste attività, ed è a tutti gli effetti il “cervello digitale” dell’azienda. Ha infatti contribuito non solo a individuare le aree dove si poteva intervenire per abbattere i consumi energetici, ma anche a migliorare i processi produttivi. Fra le sfide che Deoleo si è trovata ad affrontare la necessità di tracciare grandi quantità di dati lungo la catena del valore; eliminare i processi cartacei, proni all’errori, digitalizzandoli; abbattere i costi crescenti dei controlli qualità; eliminare le inefficienze nei processi. Tramite Opcenter, l’azienda ha potuto connettere digitalmente il reparto produttivo con quello dedicato alle analisi di laboratorio. Facilitando così la comunicazione interna e migliorando la visibilità sui processi, fatto che ha permesso di ridurre gli errori umani e, di conseguenza, la quantità di prodotto scartato a causa di essi. Il digitale ha insomma migliorato la produttività, abbattendo allo stesso tempo i consumi energetici, i costi e le emissioni di CO2. Opcenter, insomma, viene utilizzato per digitalizzare tutti i processi che compongono la gestione del magazzino e il controllo qualità in un unico strumento in grado di offrire numerosi vantaggi, dalle operazioni quotidiane all’analisi dei dati globali.
«Con Opcenter copriamo un ampio flusso di lavoro che inizia dal controllo dei serbatoi all’arrivo nello stabilimento Alcolea», spiega María del Mar García Caparros, direttore dello stabilimento Alcolea. «Comprende la pesatura, il controllo e lo scarico, il controllo della scaffalatura tra i serbatoi in base alla definizione della miscela da produrre, la filtrazione e il collegamento con il sistema di confezionamento. Questo processo si integra con i diversi controlli e le regole che il reparto qualità stabilisce per la gestione degli oli, a seconda della loro qualità, della loro origine, dei fornitori e molto altro».
A tutti gli effetti, la piattaforma Opcenter ha permesso di creare un digital twin dello stabilimento produttivo, alimentato dai dati reali della produzione e delle analisi di laboratorio. Uno strumento evoluto, che ha consentito all’azienda di prendere decisioni tempestive e migliori grazie alla disponibilità di dati aggiornati in tempo reale. Un passo in avanti significativo rispetto a quando Deoleo si basava ancora su documenti cartacei per i processi interni. Grazie alla soluzione Siemens Opcenter RD&L, piattaforma progettata per semplificare, ottimizzare e allineare la gestione dei dati di tutti i prodotti formulati, Deoleo è in grado di allineare i progetti e i processi dei prodotti ai requisiti di qualità e normativi. L’integrazione e l’allineamento ottimali delle attività di ricerca e sviluppo con i dati e i processi di produzione consentono di ridurre drasticamente i tempi di trasferimento dei progetti di prodotti definitivi alla produzione. La soluzione offre funzionalità chiave come la conformità alle normative e il supporto al processo di proprietà intellettuale (IP). Le tipiche attività di gestione dei dati di progetto, lo sviluppo di formule, la gestione di prove ed esperimenti, così come la progettazione dei processi produttivi, richiedono un set integrato di componenti di altissima qualità, che variano dai notebook elettronici alla gestione dei laboratori, fino alla gestione delle specifiche e alla collaborazione con i fornitori, alla produzione in un impianto pilota.
Cos’è Opcenter?
Opcenter Execution Process è un Mes utilizzato dai principali produttori di beni di consumo confezionati, alimenti e bevande e prodotti chimici. Le funzionalità di Opcenter Execution Process includono integrazione verticale, orchestrazione dei processi, nonché report di genealogia e produzione che coprono i processi di produzione end-to-end, come la ricezione dei materiali, la produzione e l’uscita dei materiali. La gestione integrata della qualità consente di gestire il campionamento, l’analisi e la valutazione dei risultati del controllo qualità, collegati agli eventi di produzione. Utilizzando Opcenter Execution Process come piattaforma Mom, è possibile integrare in modo ottimale le funzionalità di programmazione, controllo qualità e manufacturing intelligence, generando dashboard interattivi per l’analisi dei dati di produzione. Utilizzare Opcenter Execution Process per lo sviluppo e l’introduzione di nuovi prodotti (Npi), consente di trasformare le formule da specifiche generiche a istruzioni master dettagliate, pronte per la pianificazione e l’esecuzione degli ordini.
La piattaforma Opcenter, parte del portafoglio Xcelerator, offre un’esperienza utente personalizzata, moderna e adattabile che può essere integrata in qualsiasi ecosistema. Assiste i produttori di beni di consumo, come Deoleo, sfruttando la complessità come vantaggio competitivo per promuovere la sostenibilità attraverso un gemello digitale completo.
Oltre a Execution Process e il già citato Opcenter RD&L, Deoleo utilizza anche la soluzione Lims (Laboratory Information Management System), per supportare la creazione e la gestione strutturata di richieste e campioni, per gestire i test analitici in laboratorio o presso laboratori esterni e per integrare gli strumenti di analisi nel sistema, e di predisporre i relativi interventi di assistenza, come calibrazione e manutenzione. «Con Opcenter Laboratory, disponiamo di uno strumento che facilita la tracciabilità dei nostri oli», spiega María García Caparros. «Il sistema elimina l’inserimento manuale da parte dei dipendenti, evitando errori e riducendo i tempi». Opcenter Laboratory si integra anche con Sap e viene utilizzato per inviare informazioni al modulo acquisti collegando il processo di acquisto dell’olio e ottimizzando il lavoro e la comunicazione tra i reparti.
