Come può un’azienda manifatturiera intraprendere con efficacia e convenienza economica la strada del remanufacturing? È una questione di grande portata industriale, perché si tratta di un nuovo paradigma destinato a cambiare i modelli di business di molti settori, a cominciare da automotive, aerospazio, componentistica, elettronica, mobili. Attualmente è particolarmente diffuso nel primo settore (si pensi ai casi di Renault e di Bmw) e nel secondo (si pensi ad Avio Aero di General Electric). Il remanufacturing, infatti, è un processo di rigenerazione di prodotti e di componenti usati, per riportarli a uno stato simile a quello originale per prestazioni, funzionalità e durata. Comporta vantaggi per il produttore, che potenzialmente guadagna di più rispetto alla fabbricazione ex novo e può più agevolmente accedere a modelli di business 4.0; per il consumatore finale, che spende di meno; per l’ambiente, con un minor consumo di materie prime e di energia, e meno rifiuti da smaltire; e infine per l’occupazione visto che il remanufacturing è ad alto tasso di lavoro umano, e consente di recuperare una parte della disoccupazione frizionale generata dall’automazione. Secondo The European Remanufacturing Network, ha un mercato potenziale di 90 miliardi di euro al 2030, solo in Europa. Comunque sia, ci sono molte risposte alla domanda che abbiamo posto all’inizio.
Un’opportunità è quella di considerare pratiche emergenti dalle esperienze di aziende attive sul campo, come il colosso italo-statunitense Cnh industrial, che si occupa di remanufacturing nel comparto dei macchinari agricoli; o come il danese Borg Automotive Group, che ha adottato il processo nel mondo delle quattro ruote. Da queste practise si evidenziano tre pillar. Anzitutto, occorre avere accesso a una vasta gamma di componenti di ricambio, sia nuovi che usati, per poter riportare i prodotti al loro stato originale. In secondo luogo, bisogna sviluppare processi di ingegnerizzazione inversa, soprattutto per i componenti elettronici: si tratta di comprendere e riprodurre con precisione il loro funzionamento; infine, si deve disporre di strumenti per prevedere con precisione la domanda di beni rigenerati e pianificare la produzione di conseguenza.
Un aiuto alle aziende che vogliono intraprendere questa strada arriverà entro il 2027, con l’introduzione del Passaporto Digitale di Prodotto (Dpp) europeo. Il Dpp fornirà informazioni dettagliate e standardizzate sui prodotti, consentendo il tracciamento dell’origine, della distribuzione e della destinazione dei beni. Il sistema sarà fondamentale per il remanufacturing, perché faciliterà l’identificazione delle parti riutilizzabili, l’integrazione delle specifiche tecniche per lo smontaggio e la valutazione dell’impatto ambientale.
Tutto ciò è emerso nel corso della quarta sessione plenaria (denominata “The technology is there”: Reality or Mith? Technological challanges and opportunities in Remanufacturing”) del World Remanufacturing Summit (Wrs), l’evento globale per promuovere l’interazione e la collaborazione tra istituti scientifici e attori industriali sulle sfide e le migliori pratiche sul tema. Quest’anno si è tenuto giorni fa a Milano.
Alla sessione hanno partecipato Carolynn Bernier, ingegnere di ricerca al Cea-List, uno dei tre istituti francesi della divisione di ricerca tecnologica del Cea (Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives); Lorenzo Gaspari, head of new business development – remanufacturing di Car Parts Industries (Cpi) organizzazione indipendente di vendita e ricerca e sviluppo di Borg Automotive Group; Tommaso D’Alessandro, senior manager Cnh Reman Emea di Cnh Industrial. La sessione è stata moderata da Alessandro Marini, cluster manager di Afil.
Afil, l’Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – guidata dal presidente Christian Colombo (ceo di Ficep, macchine utensili e impianti) – è il cluster tecnologico per il manifatturiero avanzato della Regione Lombardia.
«Afil ha posto un focus particolare sul remanufacturing, fin da quando questo argomento non era tanto conosciuto, neppure nella manifattura», afferma Marini. Infatti Afil ha dato vita ad un gruppo di lavoro che poi si è evoluto nella Strategic Community “De- and Re-manufacturing for Circular Economy”. Le SC sono gruppi di lavoro composti da aziende, atenei ed enti di ricerca, che si riuniscono per definire priorità comuni, trasferire soluzioni innovative ed implementare attività a beneficio dell’ecosistema regionale. La SC in questione è coordinata dal docente al Politecnico di Milano Marcello Colledani.
L’esperienza di Cnh nel remanufacturing
Chi è e cosa fa nel remanufacturing Cnh Industrial
Guidato dalla presidente Susanne Heywood e dal ceo Scott Wyne, Cnh Industrial è un gruppo industriale italo-statunitense attivo nel settore dei capital goods; con i suoi marchi progetta, produce e commercializza macchine per l’agricoltura e le costruzioni, veicoli industriali e commerciali, autobus e mezzi speciali, oltre ai relativi motori e trasmissioni, e a propulsori per applicazioni marine. Ha domicilio fiscale a Londra, sede legale ad Amsterdam ed è quotata alla Borsa di Milano. L’azionista di maggioranza è la holding finanziaria di diritto olandese Exor N.V., di proprietà della famiglia Agnelli. Con oltre 40mila dipendenti, nel 2023 ha realizzato un fatturato pari a 24,7 miliardi di dollari, e un utile netto di 2,3 miliardi. L’azienda dispone di 43 stabilimenti produttivi e di 40 centri di ricerca.
Cnh Industrial si occupa di remanufacturing principalmente nel campo dei macchinari agricoli. Questo settore comprende una vasta gamma di attrezzature utilizzate nell’agricoltura, come trattori, mietitrebbie, seminatrici, aratri e altre macchine utilizzate per la preparazione del terreno, la semina, la raccolta e altre operazioni agricole.
Le diverse fasi del processo
Per realizzare il remanufacturing, Cnh adotta un approccio metodico che si articola in diverse fasi chiave. Il processo inizia con un’accurata identificazione dei componenti dei macchinari agricoli che possono essere riutilizzati e di quelli che invece richiedono interventi di riparazione o sostituzione. Ciò implica un’analisi approfondita in base allo stato di usura, alla funzionalità e alla compatibilità con gli standard di qualità richiesti.
Successivamente, Cnh procede con le operazioni di smontaggio dei componenti identificati, seguite da una fase di pulizia e preparazione. Durante questa fase, i pezzi vengono attentamente ispezionati per individuare eventuali danni o segni di usura. In caso di necessità, vengono eseguite attività di riparazione o sostituzione delle parti danneggiate o usurate. Ciò può comportare l’impiego di elementi minori nuovi o rigenerati, garantendo così la corretta funzionalità e durata nel tempo dei componenti.
Una volta completate le operazioni di riparazione e preparazione, i componenti rigenerati vengono sottoposti a rigorosi test di qualità e sicurezza. Questa fase è fondamentale per assicurare che i pezzi soddisfino gli standard di prestazione e affidabilità richiesti, e che siano conformi alle normative di settore. I test possono includere prove di funzionamento, resistenza e durabilità.
Le sfide che Cnh deve affrontare nel remanufacturing
Si accennava al problema della disponibilità di componenti di ricambio e della necessità di garantire un approvvigionamento affidabile e tempestivo di tali componenti. La reperibilità dei pezzi necessari può rappresentare una sfida significativa, poiché dipende da una serie di fattori, tra cui la disponibilità sul mercato, la logistica e la capacità di reperire i componenti da fornitori affidabili.
Si accennava ai processi di ingegnerizzazione inversa (il processo mediante il quale un oggetto, un dispositivo o un sistema viene analizzato e scomposto nei suoi componenti più elementari per comprendere il suo funzionamento interno e il suo processo di produzione), specialmente quando si tratta di componenti elettronici. La necessità di comprendere e riprodurre accuratamente il funzionamento di tali componenti richiede competenze tecniche specializzate e risorse considerevoli. Questo processo può essere particolarmente sfidante data la complessità e la rapidità con cui avanzano le tecnologie elettroniche.
Si accennava inoltre alla gestione delle previsioni di domanda e alla pianificazione della produzione. «Le fluttuazioni imprevedibili nella prima per i prodotti rigenerati possono rendere difficile il planning delle risorse e la gestione degli stock», dice D’Alessandro. Ciò può comportare inefficienze nella catena di approvvigionamento e nella distribuzione dei prodotti, con possibili ripercussioni sulla soddisfazione del cliente e sulla redditività dell’azienda.
Infine, le differenze tra i mercati statunitense ed europeo, sia dal punto di vista normativo che culturale. «Mentre il mercato americano presenta una base industriale consolidata e una struttura fiscale più omogenea, il mercato europeo è caratterizzato da una maggiore frammentazione e complessità normativa», afferma D’Alessandro. Queste differenze possono influenzare le strategie di remanufacturing e richiedere adattamenti specifici per ciascun mercato, comprese modifiche nei processi di produzione e nella gestione della catena di approvvigionamento.
L’esperienza di Borg nel remanufacturing per l’automotive
Cosa fa Borg?
«La nostra missione è dare nuova vita ai veicoli fornendo soluzioni sostenibili, spiega Lorenzo Gaspari.
Il Gruppo è uno dei principali attori nel remanufacturing automobilistico indipendente in Europa; e, dal 2021, è anche proprietario di Sbs Automotive, una società commerciale che offre parti di ricambio. Grazie a ciò, è in grado di coprire una vasta domanda di ricambi automobilistici sia nel settore Oem che nell’aftermarket. È stato fondato in Danimarca nel 1975 da Søren Toft-Jensen e vanta oltre 45 anni di esperienza nel trattare una vasta gamma di gruppi di prodotti, tra cui motori d’avviamento, alternatori, turbocompressori, pinze dei freni, compressori Ac, valvole Egr, cremagliere dello sterzo e pompe dello sterzo. Nel 2017, Borg Automotive è stata acquistata dal conglomerato danese Schouw & Co.
Il gruppo è composto da fabbriche in Polonia, Spagna e Regno Unito; i prodotti sono distribuiti attraverso le società di distribuzione Borg Automotive Reman e Car Part Industries (Cpi).
Remanufacturing nell’automotive: l’importanza di un catalogo vasto
In un contesto dove la complessità è la norma, come il mercato dei ricambi indipendenti, disporre di un catalogo ampio e di una distribuzione efficiente è essenziale. Occorre dar vita ad avanzati processi tecnologici da applicare a una vasta gamma di prodotti; serve replicare e verificare speciali procedure su tutti gli articoli offerti, assicurando una gestione efficace delle scorte.
«Si pensi al nostro catalogo: siamo al nono posto tra i fornitori di ricambi indipendenti nel mercato dell’Unione Europea, offrendo un’estesa varietà di pezzi. D’altra parte non si può fare diversamente: per assicurarsi di coprire il 95% delle auto circolanti, è necessario disporre di almeno 2.300 “riferimenti” diversi. Gestire questa complessità è una sfida» – afferma Gaspari.
Superare la complessità in un mondo in costante evoluzione
La tecnologia è la chiave per superare la complessità in un ambiente in continua evoluzione, con i modelli di auto che cambiano in continuazione. In particolare l’automazione rappresenta un’innovazione strategica per incrementare la qualità dei prodotti, diminuire i costi operativi e accrescere la sicurezza nei cicli produttivi. «Ma l’automazione non è una soluzione plug-and-play» – afferma Gasperi. Per integrarla con successo, è indispensabile instaurare un mutamento culturale all’interno dell’organizzazione, che comprende la formazione del personale sull’utilizzo delle nuove tecnologie.
Il Digital Product Passport
Chi promuove il Passaporto Digitale di Prodotto?
L’adozione del Dpp è promossa da diversi enti: ad esempio, la Commissione Europea ha sostenuto attivamente progetti di ricerca e sviluppo volti a definire gli standard e le migliori pratiche per l’implementazione del Dpp; inoltre, organizzazioni internazionali come l’UN Economic Commission for Europe (Unece) e il World Business Council for Sustainable Development (Wbcsd) giocano un ruolo chiave nel favorire la diffusione del Dpp attraverso la collaborazione con governi nazionali, enti normativi e organizzazioni del settore privato.
Come funziona il Passaporto Digitale di Prodotto
È previsto un identificatore unico. Nel contesto del commercio globale, questo sistema semplifica le procedure doganali e di import-export, grazie alla chiara individuazione dei prodotti. Inoltre, migliora la gestione delle informazioni relative ai prodotti, consentendo un’organizzazione e un’analisi dati più efficiente per ottimizzare produzione, distribuzione e strategie di mercato.
«Ad esempio, in uno scenario ipotetico, consideriamo un cellulare individuato da tale identificatore unico. Quest’ultimo è poi collegato a un supporto dati – che potrebbe essere un codice Qr, un tag Nfc, un tag Rfid o tecnologie simili. A sua volta. Il supporto riporta ad a un resolver che indica dove sono ospitati online i dati relativi al prodotto, gestiti da un operatore economico responsabile dell’introduzione del bene sul mercato», spiega Carolynn Bernier. «È importante è che questi dati non risiedano in un database centralizzato, ma restino con il produttore, l’importatore o il titolare del marchio, rendendoli accessibili a tutti i partecipanti al mercato inclusi i consumatori, le piattaforme di riutilizzo e i servizi di riparazione, così come i ricondizionatori e i riciclatori. Anche le autorità di vigilanza del mercato hanno accesso a questi dati. È essenziale notare che il Dpp non è uno strumento per la tracciabilità della catena di fornitura. La sua funzione, infatti, inizia solo quando un prodotto viene introdotto sul mercato da un’entità responsabile».
Il ruolo del Passaporto Digitale di Prodotto nel Remanufacturing
Oltre a quanto già detto, il Dpp fornisce informazioni cruciali come le istruzioni di disassemblaggio e i materiali pericolosi, supportando le aziende nel processo di recupero in modo sicuro ed efficiente. Ancora, promuove l’uso responsabile delle risorse e sostiene l’economia circolare offrendo trasparenza ai consumatori sull’origine, composizione e impatto ambientale dei prodotti influenzando le scelte di acquisto verso quelli sostenibili e stimolando così il mercato per i prodotti e i materiali riciclati. In aggiunta il Dpp aiuta le aziende a dimostrare la conformità con le normative ambientali, semplificando la prova che i materiali e i componenti sono stati gestiti in modo responsabile e facilitando la transizione verso un’economia più circolare.
Che cos’è Cea-List
Cea-List è un’organizzazione che riunisce quasi mille scienziati, ingegneri e tecnici, tutti esperti nei sistemi digitali intelligenti. Si impegnano nello sviluppo di innovazioni ad alto valore aggiunto che rispondono alle principali sfide dell’economia e della società. I loro programmi di R&D affrontano tematiche come la Fabbrica del Futuro, i gemelli digitali, l’intelligenza artificiale e la fiducia digitale. Cea-List ha sedi nei centri di Parigi-Saclay e Grenoble, in Francia. «Abbiamo vinto una Call europea sul Dpp con un progetto che è in corso» – termina la Bernier.
Remanufacturing: i casi Renault, Avio Aero, Bmw
Renault
Renault si impegna nel remanufacturing attraverso una serie di iniziative sostenibili e innovative. Queste includono il riutilizzo completo di materiali e componenti automobilistici, la consulenza e la formazione sull’applicazione di pratiche di sostenibilità ambientale ed economia circolare nel ciclo di vita dei veicoli, e una specializzazione nel riciclo delle batterie a circuito chiuso. Il marchio “The Future is Neutral” è stato lanciato con l’obiettivo di diventare il principale attore europeo nell’economia circolare automobilistica a circuito chiuso, riunendo asset industriali, tecnologici e una rete di partner strategici. L’obiettivo è di raggiungere un fatturato di 2,3 miliardi di euro entro il 2023, con un margine operativo lordo del 10%. La missione di “The Future is Neutral” è spingere l’industria automobilistica verso la neutralità delle risorse, estrarre la massima quantità possibile di materiali da ogni veicolo per produrre nuovi modelli. Attualmente, solo il 20-30% dei materiali delle nuove auto è riciclato, nonostante l’85% dei veicoli raggiunga il fine vita. The Future is Neutral si concentra sul recupero e il riutilizzo di materiali auto fuori uso, il riciclo dei metalli e lo sviluppo di nuove attività dedicate al riciclo delle batterie.
Avio Aero (General Electric)
General Electric, attraverso la sua controllata Avio Aero, si impegna nel remanufacturing con un focus sull’additive manufacturing e l’additive repair. Il centro di eccellenza Apulia Repair Development Center, creato in collaborazione con il Politecnico di Bari nel 2016, lavora su tecnologie innovative come la direct laser deposition e il cold spray. Queste metodologie combinano l’additive manufacturing con processi tradizionali, offrendo soluzioni efficaci per la riparazione e rigenerazione di singoli pezzi dei velivoli. Avio Aero, integrata nel gruppo General Electric dal 2013, si sta posizionando nel settore del remanufacturing, un mercato in espansione che vale 30 miliardi di euro in Europa e si prevede raggiungerà i 100 miliardi entro il 2030. Questa strategia non solo offre vantaggi economici per produttori e consumatori finali, ma contribuisce anche alla creazione di occupazione e alla sostenibilità ambientale, recuperando, rigenerando e riutilizzando componenti di apparecchi e veicoli.
Bmw
Il Bmw Group Recycling and Dismantling Centre è il centro di riciclaggio e smantellamento auto più grande della Germania. Situato nell’area industriale di Unterschleißheim, vicino a Monaco, smantella fino a 10mila veicoli all’anno, principalmente veicoli di pre-serie e prototipi non autorizzati per la vendita. Durante il processo, le auto vengono completamente disassemblate e i materiali recuperati vengono riciclati nelle officine illuminate del centro. Questo processo non solo consente di massimizzare l’efficienza del riciclaggio, ma permette anche al Bmw Group di acquisire nuove conoscenze nel settore del riciclo.
