di Marco de’ Francesco ♦ Anche il settore food affronta la digital transformation. Nella tappa veronese del roadshow verso Sps Ipc Drives alla ribalta le tecnologie per le produzioni alimentari 4.0. Dalla marmellata ai formaggi, dal panettone fino ai frigoriferi: le case histories di Rigoni, Bauli, Elda, Epta.
Manutenzione preventiva, smart glasses, big data analytics, automazione dei processi, interconnessione: è l’armamentario “standard” dell’impresa altamente digitalizzata. La singolarità consiste nel fatto che la dotazione è destinata a rendere più efficace, economica e snella anche la produzione di miele biologico o di nocciolata, ricotta e pandori. Avanza un comparto che in genere si ricollega più alla tradizione che all’innovazione: il mondo del food si aggancia al futuro, perché anche in questo settore è difficile immaginarne uno a prescindere dall’Industry 4.0. E lo fa da Verona, lì dove il distretto alimentare è tra i più sviluppati d’Italia, e dove si è tenuto il seminario “Food processing 4.0: le tecnologie abilitanti raccontate dai protagonisti del settore”. L’evento era la seconda tappa del tour nazionale organizzato da Sps Ipc Drives Italia, fiera dell’automazione e del digitale (legata al gigante tedesco Messe Frankfurt) che si terrà a Parma dal 22 al 24 maggio.
Controllo dei processi e tracciabilità dei prodotti: il caso della Rigoni di Asiago
L’azienda è conosciuta per il miele biologico, per le confetture a base di frutta e di nettari di frutta e per le creme spalmabili di cacao e nocciola. La storia dell’azienda si fa risalire a circa un secolo fa, con una attività di apicoltura fondata al termine della Grande Guerra. Con un fatturato superiore a 110 milioni di euro e con circa 200 dipendenti, ha sede ad Asiago (Vicenza); lo stabilimento produttivo è a Foza, sempre sull’Altipiano; quello logistico è invece nel Veronese, ad Albaredo d’Adige. In quanto gruppo, Rigoni è presente in Bulgaria, dove ha due società controllate. Ma che c’entra con il 4.0?
Secondo Silvano Casaro, responsabile dell’azienda quanto a programmazione della produzione e tracciabilità di prodotto, «si trattava di controllare i processi e la manutenzione, di ottenere un monitoraggio della spesa per l’energia, di tracciare i prodotti, di avanzare con l’automazione e di conseguire l’interfacciamento con Erp». Occorreva realizzare un progetto di acquisizioni dati in ottica 4.0. Ed è quello che si è fatto. Come? Con una soluzione integrata. Si è messo insieme un Mes (un sistema informatizzato per gestire la funzione produttiva di un’azienda) ad hoc, realizzato apposta (da FB Engineering) per il mondo alimentare; un supervisore per garantire il controllo dell’energia (Aprol EnMon di B&R); un sistema di pc industriali e plc (controllore di processi industriali) prodotto da B&R e integrabile con altre funzioni e infine un Erp (che serve alla pianificazione delle risorse di impresa) che integrasse tutti i processi di business e tutti i sistemi già presenti in azienda (Siemens, Rockwell, Omron). «Abbiamo conseguito gli obiettivi – ha continuato Casari -; inoltre, siamo stati in grado di formulare il primo indice di controllo di processo, che confronta la capacità produttiva disponibile e le previsioni di vendita».
Tutti i vantaggi dell’IoT: il caso del Gruppo Bauli
Il gruppo di Castel D’Azzano (Verona) è il primo in Italia per prodotti da forno: controlla un terzo del mercato di panettoni, pandori, colombe e cornetti. In portafoglio, marchi noti al grande pubblico, come Doria, Alemagna, F.B.F., e Bistefani. Con un fatturato di 446 milioni, nel novembre dello scorso anno Bauli ha inaugurato la sua prima fabbrica di croissant in India, a Baramati, con un investimento di 34 milioni di euro: il programma è di investire complessivamente 80 milioni in tre anni e fare dell’India il secondo mercato dell’azienda. «Così come 20 anni fa la famiglia Bauli si era resa conto che occorreva uscire dal mondo delle “ricorrenze” – ha affermato Andrea Moretti, engineering director del gruppo – da qualche anno si è compreso che, se si vuole crescere, si deve allargare i propri orizzonti».
L’internazionalizzazione è infatti una delle due direttrici di sviluppo. La seconda è legata al 4.0. «Un percorso in due step, quello verso la digitalizzazione – ha continuato Moretti -. Il primo passo era eliminare la carta dai processi produttivi. Abbiamo approfittato dell’introduzione di Sap Hana (un sistema di gestione di basi di dati che memorizza le cifre delle tabelle come sezioni di colonne piuttosto che righe), per compierlo. Il secondo è legato all’IoT: grazie ai sensori e all’internet delle cose stiamo ottimizzando le performance delle nostre fabbriche: si voleva ottenere sempre più dati, per evitare i blocchi produttivi, per automatizzare il controllo di qualità e per effettuare la manutenzione preventiva delle macchine. Da questo punto di vista, siamo partiti con più progetti: alcuni sono stati realizzati, altri sono in corso. L’anno scorso abbiamo messo in cantiere dai 4 ai 5 milioni di investimenti iperammortizzabili». Che tipo di ritorno si immaginano, alla Bauli?
«Ci sono linee di produzione legate alle ricorrenze – ha continuato Moretti – siccome non lavorano tutto l’anno, il ritorno economico è più lungo. Ma anche in questi casi, gli obiettivi sono quelli dell’efficienza e della riduzione dei costi della manodopera diretta». Esiste, la “personalizzazione” del prodotto nell’alimentare? «In molti settori si passa dal business to consumer al consumer to business. Il consumatore è sempre più proattivo nello sviluppo dei prodotti. Ma nel food siamo un po’ indietro: si customizzano le scarpe, non i croissant».
Robot manipolatori e linee interconnesse: il caso del Caseificio Elda
L’azienda di Vestenanova (in Lessinia, nel Veronese) produce formaggio dal 1917. Nel 1990, abbandonando la tradizione, si è specializzata nella produzione di ricotta. Un prodotto diverso dal formaggio: è un latticino che non si ottiene dalla coagulazione della caseina, ma dalle proteine del siero di latte, cioè della parte liquida che si separa dalla cagliata durante la caseificazione. Ora l’azienda è tra i primi tre produttori di ricotta in Italia. L’anno scorso ha iniziato a produrre mascarpone. Il fatturato supera i 10 milioni.
«Si è deciso di crescere – ha affermato il direttore tecnico Paolo Montalbetti – abbracciando tutto il valore aggiunto che la tecnologia potesse dare. Una tecnologia studiata attorno al prodotto: ogni singola macchina è stata studiata e costruita in base a questo concetto. Sono state fatte partnership con i maggiori costruttori, per ottenere una automazione a tutto campo. Si tratta perciò di macchine molto customizzate. Per esempio, disponiamo di robot manipolatori per garantire la non-contaminazione della ricotta e la declinazione di questa in vari prodotti commerciali. Inoltre, tutte le linee di produzione sono interconnesse ad un unico sistema di gestione, per permettere l’interscambio dei dati e il controllo funzionale diretto da qualsiasi punto del sito produttivo e in remoto. Si possono ottenere informazioni, per esempio, sulle singole fasi operative ed altro. La tracciabilità dei processi e la sicurezza dei materiali sono documentati con rapidità e completezza, perché il sistema serve anche a questo. In realtà, ora siamo in grado di rispondere molto più velocemente alle domande del mercato». Elda dispone anche di un laboratorio che serve a garantire la sicurezza alimentare e all’innovazione di prodotto. Vi lavora il 10% del personale. Negli ultimi tre anni sono stati sviluppati 41 progetti.
Smart glasses, robot collaborativi e Big Data: il caso Epta
Il gruppo è una multinazionale specializzata nella refrigerazione commerciale, per i settori retail, food&beverage e alberghiero. Con i suoi brand storici (Costan, Bonnet Névé, George Barker, Eurocryor, Misa e altri) progetta e realizza sistemi frigoriferi completi. Il gruppo, con sede a Milano ma con il maggior stabilimento produttivo a Limana (Belluno) fattura 800 milioni. Ha, a parte Limana, altre 10 fabbriche, di cui altre due in Italia e il resto in Europa e nel mondo. Con oltre 4mila dipendenti, produce 200mila unità all’anno; e investe dai 20 ai 30 milioni all’anno in ricerca e sviluppo.
«Ci siamo trovati ad affrontare la complessità del nostro mondo – ha affermato Davide Zannese, il direttore dell’R&D del gruppo – che è davvero considerevole. Oggi il refrigeratore è in molti casi un oggetto di design, perché va inserito in questo o quel contesto architettonico. Ciò comporta la differenziazione e la customizzazione del prodotto; per questa ragione, solo in Europa lavoriamo con circa 96mila codici. Per fortuna c’è il 4.0, che va applicato ai flussi che interessano più funzioni aziendali, e sia ai prodotti che ai servizi. Il vantaggio del 4.0 è questo: sommando le tecnologie abilitanti all’integrazione e alla connessione, si ottiene velocità». Pertanto, Epta ha intrapreso il proprio percorso 4.0.
«Anzitutto una fase di apprendimento classica – ha continuato Zannese – con seminari, corsi di formazione, visite ad aziende e a fornitori di tecnologie abilitanti. Poi, la sperimentazione, con test pilota e implementazione». Secondo Zannese «la quarta rivoluzione industriale è la prima ad essere stata battezzata prima che sia veramente venuta alla luce. Di buono c’è che non manca il tempo per mettersi al passo, e noi lo abbiamo fatto con il Fraunhofer di Stoccarda». Quanto ai benefici attesi, sono legati ai costi. «Quelli di produzione, di logistica – ha continuato Zannese – o quelli legati alla complessità del sistema e alla qualità del prodotto. Abbiamo fatti una stima. In taluni casi si può arrivare, riducendo i problemi, fino ad un calo del 60%, 70% delle spese. In altri casi del 10% o del 20%».
Sempre secondo Zannese «le tecnologie abilitanti sono molte: Iot, robot collaborativi, realtà aumentata e altre. Alcune le abbiamo adottate. Ma, a mio avviso, bisogna sempre partire da due precondizioni: anzitutto, un percorso lean, per pulire i processi dagli sprechi. Noi lo abbiamo compiuto, per non automatizzare processi sporchi. E poi, la multidisciplinarietà: la strategia dell’evoluzione aziendale va condivisa a tutti i livelli». Fra le tante innovazione introdotte a Limana, Zannese ha segnalato in modo particolare gli smart glasses, «e cioè strumenti che ottimizzano i movimenti dell’operatore e l’ergonomia», i robot collaborativi «che grazie a particolari accorgimenti sono diventati molto sicuri ed efficienti, in quanto inseriti in fasi di integrazione di lavoro robot-uomo» e i Big Data e Business Analytics «appunto perché Epta si è dotata di una architettura in grado di offre al management aziendale le chiavi di lettura dell’esistente e un panorama di proiezioni. Si tratta di analizzare i big data con algoritmi di correlazione. E tutto è certificato e trasparente».
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Porsche Consulting Digital Transformation Contest
All’evento si è parlato anche del “Porsche Consulting Digital Transformation Contest“. Secondo gli organizzatori si tratta di «un’occasione per promuovere un network virtuoso di aziende in grado di condividere ecosistemi tecnologici a supporto delle decisioni strategiche». Il contest, che si terrà a Sps di Parma, è finalizzato a premiare e dare visibilità a due categorie distinte: grandi aziende e Pmi. In palio: visita benchmark alla casa madre di Porsche in Germania; consulenza strategica del valore di euro 20mila offerta da Porsche Consulting; visita ad SPS IPC Drives Norimberga, offerta da Messe Frankfurt Italia. Il Comitato di valutazione del Contest sarà composto da 7 membri scelti tra rappresentanti del Politecnico di Milano, dalla Federazione Anie, dal giornalismo, dalla categoria Corporate e dal mondo delle Pmi. Il comitato valuterà anzitutto le risposte fornite dai partecipanti a un questionario online (in tema di digital transformation). I 10 finalisti verranno successivamente sottoposti a un colloquio con la società Porsche Consulting, che approfondirà i contenuti delle risposte.
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All’evento di Verona si sono tenute due tavole rotonde. Quanto alla prima, hanno partecipato Giosuè Cavallaro, marketing manager di Sew-Eurodrive; Marco Galliani, business development manager food&beverage di Mitsubishi Electric Europe; Tiziano Govoni, palletizing & food industry dales manager robotic division di Yaskawa Italia; Marco Galperti, key account manager end users food & beverage di Omron Electronics; Lorenzo Merlini, sales manager process & factory automation B&R Automazione Industriale; infine, Marco Pellizzaro, certified machinery safety expert Pilz Italia. Quanto alla seconda, hanno partecipato Carla Masperi, chief operating officer di Sap; Nicola Tricomi, food & beverage country market manager ABB; Carlo Di Nicola, system sales engineering IFM Electronic; Diego Bizzozero, solution specialist Esa Automation e Alessandro Favero, product manager control systems Phoenix Contact.
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Il distretto alimentare di Verona
È il terzo in Italia per valore delle esportazioni, che nel 2016 avevano raggiunto quota 1,39 miliardi di euro, con un +8% sull’anno precedente. Al 30 settembre del 2017 l’export aveva superato il miliardo di euro, valore in linea con lo stesso periodo del 2016. Le esportazioni alimentari veronesi si sono dimostrate resilienti alla crisi: la piccola flessione del 2009, del 3,6%, è l’unico numero negativo in questi anni, che hanno conosciuto una crescita anche a due cifre. La Germania è il Paese dove si esporta e da dove si importa di più, anche se la bilancia è in terreno sfavorevole. Altri due Paesi importanti per l’export sono la Francia e il Regno Unito. In generale, a Verona è particolarmente attiva l’industria dolciaria, soprattutto nel comparto dei dolci da ricorrenza con il panettone, le colombe pasquali ed il pandoro.
Secondo la locale Camera di Commercio «questa industria ha coordinato ed armonizzato sinergicamente l’attività di grandi aziende leader con un vasto numero di piccole aziende, facendo di Verona la prima provincia in Italia nel settore bakery per livelli di produzione e vendite». Comunque sia, il pandoro e il mandorlato sono tradizioni veronesi che hanno varcato i confini nazionali. Molto importante è poi l’industria conserviera e delle paste alimentari. Infine, va detto che le aziende veronesi aderiscono al Dav – Metadistretto Alimentare Veneto, di cui fan parte 253 tra imprese ed enti per un totale di circa 14.978 addetti operanti, anche in sistemi di specializzazione integrata. Di questi fanno parte 12 tra Enti e Associazioni, Comuni e le Università di Padova e di Verona.
