M&A e sempre più tecnologia nel futuro di Gfm, azienda bergamasca che lavora nella progettazione e nella realizzazione di componenti meccanici di precisione per l’industria dell’energia e che annovera tra i maggiori clienti Ansaldo, Siemens, Ge. Nel 2021 ha fatturato 34 milioni di euro e prevede di crescere ulteriormente nel 2022: «Stiamo assestando la struttura organizzativa dopo le evoluzioni degli ultimi anni: l’obiettivo è rendere sempre più solido il nostro sistema di qualità totale», dice a Industria Italiana Francesco Stortiero, direttore tecnico di Gfm.
L’azienda si differenzia per due importanti valori aggiunti, pressoché unici nel settore in cui opera: il primo è proprio il sistema di qualità totale e di controllo a 360° del processo produttivo, partendo da un ampio magazzino di materie prime strategiche – oggi quanto mai fattore critico di successo – e proseguendo con il monitoraggio di tutte le fasi di produzione, interne ed esterne, per una completa tracciabilità di ogni singolo componente e di ogni passaggio del processo. Il secondo è l’innovazione, una spinta che ha portato l’azienda a investire in tecnologie innovative quali la fotonica e l’additive manufacturing, arrivando anche a promuovere attività di ricerca verso applicazioni di nicchia delle stesse, come l’utilizzo sulle superleghe speciali di nichel.
La partecipazione di Gfm all’Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia (Afil), e in particolare al progetto Made4Lo, che aveva come obiettivo la creazione di un nuovo modello di “fabbrica diffusa” basato sulla tecnologia 3D del metallo, ha consentito all’azienda di entrare in un network di realtà lombarde con un interesse comune verso le tecnologie additive. Un ulteriore programma di Afil, Pimap+ (Photonics for Advance Manufacturing Partnership), ha recentemente consentito all’azienda bergamasca di partecipare a una missione in Canada incentrata sulla fotonica e di conoscere aziende del mercato canadese per il tramite del cluster della fotonica di Montreal.
Il modello di business
Gfm nasce da un’idea di Giovanni Gandini che, dopo una prima esperienza nell’oleodinamica al servizio dell’energia, circa 40 anni fa intuisce, ancor prima che si parlasse di rete d’impresa, il valore aggiunto di mettere a fattor comune imprese con competenze complementari. «La prima commessa arriva da Ansaldo con cui avevamo una collaborazione per realizzare componenti a specifica e disegno. I dipendenti sono passati da poche unità a 15-20 unità nei primi anni duemila. Oggi siamo circa 90 dipendenti e arriviamo a 130 se consideriamo la recente acquisizione di un’azienda bolognese di microfusione, Ats Microfusione Srl. Negli anni si è compreso che non era più sufficiente ricevere disegni e specifiche dai clienti e siccome le turbine sono in continua evoluzione abbiamo scelto di essere promotori della modalità in cui i componenti dovevano essere prodotti». Pertanto GFM ha acquisito nel 2010 un’officina meccanica del territorio di Bergamo, che costituisce la capacità produttiva interna dell’azienda e che nel 2018 è stata trasferita nel nuovo sito di Nembro.
La sede produttiva, che attualmente si estende su un’area di 4.500m2, è in grado di offrire: un reparto di attrezzeria concepito per la prototipazione di componenti meccanici e la costruzione di attrezzature speciali per la produzione e per l’assiemaggio; lavorazioni meccaniche complesse a 3, 4 e 5 assi mediante un ampio parco macchine utensili con moderni sistemi Cad_Cam; la qualifica di tutti processi produttivi interni ed esterni con personale interno dedicato, in grado di supervisionare anche i processi speciali; innovazione con Atc – Additive Technology Center, all’interno del quale sono installate macchine per la produzione additiva, sia a letto di polvere Slm (Selective Laser Melting) sia a deposizione diretta, Laser Cladding. Quest’ultimo è installato su una macchina ibrida che combina asportazione e addizione di materiale sfruttando tutti i vantaggi della combinazione dei due processi. La sede di Mapello è il cuore organizzativo-gestionale dell’azienda. Da qui viene gestita tutta la filiera della produzione, lavorazione, fornitura e logistica integrata dei componenti meccanici di precisione di GFM. Si sviluppa su una superficie di 6.000m2, al cui interno si trova un ampio stock di materie prime, semilavorati e prodotti finiti.
Come funziona il processo di produzione chiavi in mano
«Noi riceviamo dal cliente richieste di fornitura di componenti, principalmente per turbine a gas e vapore, e quindi riceviamo i disegni costruttivi e le specifiche di produzione. Se il componente è già conosciuto viene gestito dall’ufficio acquisti. Se di nuova concezione interviene l’ufficio tecnico che analizza il componente, definisce il macro ciclo e stima i costi. Il ciclo del componente può prevedere diverse fasi, dalla lavorazione meccanica, alla saldatura, al coating, all’assemblaggio: l’ufficio tecnico definisce i passaggi e se l’offerta diventa ordine, ci si fa carico di seguire la commessa, dall’approvvigionamento del materiale, alla produzione interna, alla gestione e supervisione delle fasi esterne, come nel caso di componenti che richiedono trattamenti termici o di finitura. In questi casi operiamo per qualificare tecnici e processi presso il fornitore». Insomma, un processo produttivo controllato e validato ed interamente tracciabile per un controllo qualità completo, fino alla consegna. Gfm ha internalizzato le lavorazioni strategiche, quelle meccaniche. «Ma produciamo internamente solo il 20-25% dei componenti che forniamo, tutto il resto viene affidato a un network consolidato di partner, al 90% sul territorio lombardo, sotto la supervisione costante del personale Gfm. Per questo la nostra capacità produttiva, sia in termini di dimensioni che in termini di complessità, non ha paragoni nel mercato».
«Abbiamo certificato più di 30 aziende qualificate che producono per noi circa l’80% di ciò che vendiamo – continua Stortiero – Si tratta del modello di business originale dell’azienda che rimane una scelta strategica anche nel mercato attuale: i clienti infatti, soprattutto le grandi aziende internazionali, hanno sempre più bisogno di oggetti e componenti complessi e dunque saper gestire la produzione “chiavi in mano”, incluso a volte l’assemblaggio di assiemi o sottoassiemi, ci dà un grande vantaggio competitivo». La presenza di un vasto magazzino di materie prime, semilavorati e prodotti finiti, rappresenta uno dei punti di forza di Gfm (di più in questi tempi in cui l’approvvigionamento è fattore critico). «Qualifica la nostra offerta e ci distingue da qualsiasi altro fornitore di lavorazioni meccaniche – dice Stortiero – Il nostro servizio parte dall’intercettazione preventiva delle esigenze del cliente, facendoci carico di un monitoraggio costante delle sue richieste, al fine di garantire una disponibilità di materia prima strategica, in grado di ridurre i tempi di approvvigionamento a inizio commessa». Un sistema di controllo totale che viene applicato a ogni processo aziendale con un unico criterio: la ricerca della qualità totale, che vale sia per i processi interni all’azienda che per i processi affidati esternamente a realtà qualificate. «Nella pratica questo modello si concretizza in un sistema di controllo integrato che parte dall’analisi dettagliata delle specifiche del cliente e prosegue con il monitoraggio costante dell’intero processo produttivo, fino al controllo qualità sui prodotti finiti, attraverso test di laboratorio e collaudi specifici».
Prossimo passo: l’incremento delle tecnologie abilitanti
Dal punto di vista strategico la direzione di GFM è chiara. «Nel 2020 abbiamo acquisito un stazione di saldatura laser a 4 assi con cui realizziamo componenti per la camera di combustione – dice Stortiero – inoltre continueremo a investire in Atc, il centro tecnologico per l’additive creato con Dmg Mori (azienda leader nella produzione di macchine utensili) e Itema, storica azienda bergamasca che produce telai tessili. In Atc analizziamo casi di studio, conduciamo l’analisi di fattibilità, realizziamo preserie per verificare la stabilità dei processi e avviciniamo le aziende nostre clienti al mondo della produzione additiva di serie con investimenti minimi. Inoltre sopportiamo gli uffici tecnici dei nostri clienti sin dalla fase di design suggerendo soluzioni in grado di sfruttare le potenzialità delle tecnologie additive fino ad arrivare a qualificare i processi in accordo alle specifiche cliente». L’obiettivo di breve termine è evolvere sul fronte della struttura tecnica e incrementare la capacità tecnologica interna. «Abbiamo investito in software di simulazione e programmazione Cad_Cam evoluti e abbiamo interconnesso le nostre macchine ai sistemi aziendali; il prossimo obiettivo sarà utilizzare i dati provenienti dalle macchine per ottimizzare i processi di produzione e aumentare le nostre performance».
Alla conquista dell’aerospazio
Nel 2016 Gfm ha deciso di diversificare il proprio business e di puntare al mercato dell’aerospazio. «Abbiamo ottenuto la certificazione EN9100 e abbiamo iniziato a sondare il mercato aerospace poiché la tecnologia dei motori a reazione per aerei è simile alla tecnologia delle turbine per la generazione di energia che troviamo, in dimensioni più grandi, nelle nostre centrali. I motori, soprattutto per l’aviazione civile, hanno controlli più stringenti ovviamente, ma con la competenza acquisita negli anni ci siamo spesi nella motoristica per cercare di entrare in questo settore. Il mercato era già però in un momento di saturazione, che si è trasformata in contrazione a causa del Covid. Abbiamo continuato a mantenere attive le relazioni commerciali partecipando a eventi di settore e di recente abbiamo acquisito una commessa per parti di carrelli di atterraggio e stiamo qualificando alcuni componenti per questo sistema strategico: riteniamo che possa essere la via di ingresso in questo settore che nei prossimi anni tornerà in forte crescita».
