Dati che viaggiano alla stessa velocità con cui vengono prodotti i pezzi. Pieno controllo di quello che stanno facendo le macchine. Ordini di produzione che vengono trasferiti in modalità digitale. Informazioni quando servono e dove servono. Piena integrazione OT-IT per la condivisione di informazioni tra shop floor, magazzino e gestionale. Monitoraggio continuo e condivisione dell’avanzamento lavori per evidenziare tutte le possibili criticità di produzione. «Il Mes è la soluzione per digitalizzare l’ambiente di fabbrica. Serve a rendere disponibili informazioni certe sui fermi macchina, sulle causali di guasto, sul numero di scarti, sul tempo complessivo di attrezzaggio, sull’effettiva performance della macchina e sulla sua reale produttività».
E’ quanto afferma Claudio Morbi, ceo di Stain, la software house bresciana da 4,5 milioni di euro di fatturato, leader nelle applicazioni Mes che consentono di connettere macchine, operatori e sistemi. «Creare le condizioni per acquisire informazioni certe e in tempo reale per monitorare tutti i processi produttivi. È questa la modalità operativa che contraddistingue il nostro approccio al mercato». Stain ha uno specifico know how nella gestione della produzione, della logistica e della qualità e manutenzione, sia per il settore metal (acciaierie, fonderie, forge, tubifici) sia per il manufacturing (alimentare, automotive, rubinetterie, pressofusioni, stampaggio e meccanica). Tra i clienti: Fabbrica D’Armi Pietro Beretta, Lindt, Dtr Vms Italy, Mta, Valsir, Raffmetal, Almag, Ori Martin, Caleffi, Gruppo Rubinetterie Bresciane Bonomi, Gewiss, Filtrec, Fondital, Egm, Italfond, Itap, Lucchini, Arvedi, ZF-Trw.
Nello stampaggio delle materie plastiche uno dei casi di eccellenza è quello di Bisio Progetti, azienda con sede e stabilimento in Alessandria – giro d’affari di circa 70 milioni di euro e trecento dipendenti – che si occupa di progettazione e produzione di articoli termoplastici altamente innovativi. I vantaggi ottenuti con il Mes di Stain? Trasformazione dell’ambiente di produzione da cartaceo a digitale, tracciabilità completa dei dati, rapida analisi delle cause e registrazione degli scarti in automatico. Ne abbiamo parlato con Marco Bottaro, lean coordinator & project manager dell’azienda leader europea nella produzione di capsule per il caffè.
Mes Stain per un’azienda da 2,5 miliardi di capsule di caffé
Bisio Progetti è parte del gruppo Guala Dispensing che opera a livello globale con stabilimenti in Italia, Cina, Messico e Romania, nella progettazione e stampaggio di packaging in plastica destinati a diversi settori, quali l’household, alimentare, personal care, farmaceutico, automotive, medicale e cosmetico. All’interno di BisioProgetti, unitamente a un’officina di costruzione stampi d’avanguardia che fornisce l’intero Gruppo Guala, le due business unit Food e Pharma stanno crescendo a ritmi elevati.
In particolare, nel settore Food l’azienda è leader europeo nella produzione di capsule compatibili per il caffè – con una produzione di oltre 2.5 miliardi di pezzi – prodotto caratterizzato da una elevata complessità a causa della necessità di mantenere inalterate le proprietà organolettiche del caffè; in questo senso, l’imballaggio gioca un ruolo fondamentale dovendo costituire un’eccellente barriera ad ossigeno, umidità, luce e odori, resistere alle alte temperature (95°C) e alla pressione (15 bar) nonché garantirne la conservazione per 12-18 mesi. Bisio Progetti ha progettato e brevettato una capsula high-barrier, compatibile con il sistema Dolce Gusto, con una struttura multistrato integrata per mezzo della co-iniezione. Di questa capsula altamente performante è stata sviluppata una versione compostabile in grado di rispondere all’aumentata sensibilità per i temi ambientali: «La sostenibilità – spiega l’azienda – è al centro delle strategie di sviluppo di tutto il Gruppo Gualadispensing”. Questo approccio si traduce in investimenti nella ricerca di soluzioni innovative.
Il Mes come strumento per il miglioramento continuo
Per il ceo di Stain vale un imperativo: non si può migliorare ciò che non si conosce. «Esistono informazioni che non vengono raccolte o che vengono raccolte in modo casuale. Ebbene, dobbiamo fare in modo che quelle informazioni siano fruibili e condivise da guardiani macchina, capi turno e capi reparto. In altre parole, farle diventare occasione di miglioramento continuo», afferma Morbi. Ed è quello che è stato fatto in Bisio Progetti. Il Mes mette in luce le criticità e analizza i problemi, mettendo le persone nella condizione di attivare delle misure correttive. I sistemi impattano su tutta l’organizzazione produttiva, dall’operaio fino al direttore di produzione e tutte le persone coinvolte nel processo vengono rese più efficienti dalla disponibilità dei dati. «L’esperienza di Bisio Progetti così come quelle di molti altri clienti, evidenziano un aspetto di grande importanza: prestare sempre attenzione a sviluppare soluzioni realmente fruibili a tutti i livelli di responsabilità. L’interfaccia e l’interazione uomo macchina devono prevedere applicazioni e cruscotti facili da usare perché devono creare un reale vantaggio a chi li usa davvero».
La produzione aumenta? Serve un Mes
«La rapida crescita industriale avvenuta negli ultimi 10 anni, spiega Bottaro, ha sollevato l’esigenza di dotarsi di uno strumento informatico come il Mes per organizzare e gestire tutti i dati di produzione migrando dal mondo cartaceo al mondo digitale. La decisione di sviluppare il nostro progetto con la soluzione di Stain è avvenuta dopo una fase di scouting che ha coinvolto 6 fornitori potenziali. La complessità con cui ci siamo confrontati è stata soprattutto legata all’integrazione con il gestionale e con il wms di gestione del magazzino, oggi completamente automatizzato con agv. L’interfacciamento con tutti i software che abbiamo in azienda è stato l’elemento chiave per la riuscita di questo progetto. Attualmente sono 4 i moduli in funzione: produzione, manutenzione, stampi e autocontrolli».
Gestire il cambiamento da cartaceo a digitale
L’implementazione del Mes in Bisio Progetti è durata poco più di un anno poiché si doveva coprire sia la produzione food & beverage che quella medicale e, quindi, intervenire nella digitalizzazione di impianti e persone diverse. Si è scelto di procedere in modo incrementale, con una strategia passo passo e test pilota, per non riversare immediatamente una quantità elevata di informazioni che avrebbero messo in difficoltà gli operatori.
«Passare da un sistema cartaceo a uno digitale ha creato un po’ di scetticismo ma anche curiosità, interesse e intraprendenza – racconta Bottar – E’ stato un passaggio tecnico ma anche umano. Dopo un una normale e prevedibile paura al cambiamento siamo riusciti a coinvolgere attivamente gran parte degli operatori, soprattutto i più giovani, quelli digitalmente più predisposti al cambiamento. Oggi sono sempre più numerosi gli operatori coinvolti ed esiste un livello intermedio per gestire il sistema durante tutte le fasi di produzione, con persone che vengono coinvolte nella stesura di particolari report. In tempi molto rapidi riusciamo oggi ad analizzare problematiche e visualizzare l’efficienza delle singole macchine e reparti. L’interconnessione delle macchine permette di mettere in atto meccanismi di autocontrollo con informazioni sul numero e causali di scarto che vengono girate direttamente al Mes».
Il segreto del successo di un processo Mes? Processi ben strutturati e coerenti con una logica digitale
Come insegnano le tante esperienze dei clienti Stain non esiste un’unica modalità con cui implementare un Mes in azienda. «Perché un progetto possa avere successo serve innanzitutto avere chiarezza di obiettivi, dice Morbi. Solo così possiamo capire quale tecnologia e quale percorso intraprendere. Occorre saper disegnare processi ben strutturati poiché in assenza di questi, per quanto sofisticato possa essere il Mes, non si può misurare nulla. Spesso ci si lamenta della rigidità delle applicazioni, ma il vero problema è organizzare la produzione aderendo alle regole digitali. Pensare di trasferire un’organizzazione del lavoro “as-is” in un Mes non ha senso. Si deve mettere in gioco una disponibilità al cambiamento, vincendo tutte le resistenze interne, strutturando processi coerenti con la digitalizzazione».
E’ questa, secondo il ceo di Stain, la forma mentis con cui approcciare il Mes. «Il nostro obiettivo è rendere disponibile l’informazione esatta – dove serve quando serve – per innescare un processo di miglioramento continuo e collaborativo». Un esempio? «Se a fine turno si fa un “active cockpit” ovvero un piccolo meeting tra operatori e capo reparto, grazie a informazioni certe e inequivocabili raccolte da Mes, in pochi minuti si riescono ad evidenziare le più importanti causali che hanno determinato fermi e scarti, cosa ha funzionato e cosa non ha funzionato», spiega il ceo di Stain. Insomma, il Mes aiuta a determinare un percorso di conoscenza condiviso orientato al miglioramento e alla flessibilità secondo gli schemi propri di una lean factory.
Soluzioni per mercati verticali
La conoscenza dei processi per ogni singola lavorazione è fondamentale per poter proporre delle soluzioni che possano portare un reale valore aggiunto all’operatività di fabbrica. Non è quindi un caso che Stain abbia nel tempo associato allo sviluppo di software servizi di consulenza mirati a orientare e definire “step by step” un percorso ragionato verso la digitalizzazione di settori di produzione diversificati. Il segreto del successo di Stain? «La concretezza bresciana – afferma Morbi – Sapere affrontare i problemi in modo pragmatico, raccontando al cliente quello che realmente serve per ottenere un certo risultato. E’ in questa direzione che sono state sviluppate le suite verticali e modulari – multiplant e multilingua – per le lavorazioni meccaniche, per la pressofusione, le rubinetterie e lo stampaggio di prodotti in gomma e plastica».
