Silgan Dispensing Systems Vicenza è una realtà parte di una holding con sede in Connecticut, (5 miliardi di dollari di fatturato e circa 110 plant dislocanti nel mondo) che si propone sul mercato come partner a 360° per la produzione di articoli per packaging. Silgan Dispensing è la divisione che si occupa nello specifico della produzione di articoli per l’erogazione ed il dosaggio per il settore cosmesi, home and garden, personal care e medicale, con plant dislocati principalmente in Usa Europa, Sudamerica e Far East. I suoi principali prodotti sono dispenser, nebulizzatori per profumi, trigger sprayer, attuatori per aerosol, sampler per profumi, tappi dosatori e per aerosol. Nello specifico il plant di Vicenza si inserisce nel segmento trigger; oggi conta più di 270 operatori, una vasta aerea produttiva dotata di un ampio parco di presse di stampaggio ed assemblatrici adatte a soddisfare le richieste produttive anche più complesse, potendo vantare una capacità produttiva di centinaia di milioni di articoli, con migliaia di referenze.
Silgan Dispensing adotta il Mes di Lutech Stain
Per migliorare la sua produttività e ottimizzare i workflow, Silgan Dispensing ha adottato il Mes di Lutech Stain. «Avevamo clienti importanti che chiedevano giustamente garanzia del rispetto puntuale dei tempi di consegna. Per poter soddisfare le richieste, diventava necessario migliorare il sistema Mes esistente per monitorare la produzione. Da lì emerse l’esigenza di passare ad un sistema Mes più evoluto e versatile ed ebbe inizio il progetto con Stain», afferma Francesco Rossi, allora operations manager di Silgan Dispensing.
A Novembre 2013 il Mes Stain viene installato negli stabilimenti di Milano e Vicenza, i primi mesi servirono all’operations manager per formare gli operatori e abituarli a utilizzare il nuovo sistema, di cui percepirono subito i vantaggi, primo tra tutti quello di non dover compilare scomodi report cartacei. Dal gennaio 2014 il sistema viene messo a regime e utilizzato: «Raccogliendo dati ci siamo presto resi conto che le criticità non erano nel reparto stampaggio, che come ci aspettavamo, bensì nel reparto assemblaggio», afferma Rossi. «Infatti, a fine 2014, conteggiando in automatico le micro fermate, di cui prima non avevamo percezione esatta – anche perché i tempi ciclo per assemblare un prodotto finito con 10- 12 componenti sono davvero molto spinti – abbiamo quantificato numerose micro fermate, individuando delle inefficienze che, se risolte, ci avrebbero poi permesso, come accadde, di migliorare l’efficienza produttiva senza dover necessariamente investire subito in ulteriore capacità produttiva. Questo ci ha permesso di individuare le criticità, mettere in atto azioni correttive ed aumentare notevolmente l’efficienza,“abbiamo ridotto tantissimo anche gli scarti dello stampaggio, riducendoli a valori realmente trascurabili. L’unico modo per arrivare a simili risultati è quello di dedicare tempo al progetto, ad analizzare i dati. Solo se si misura è possibile migliorare, ma per farlo serve coinvolgere le persone e fare un corretto deployment dei dati a tutti i livelli».
Il progetto Stain nel 2016 è stato implementato con il modulo MTZ per la manutenzione, e già nel 2017 l’azienda si era certificata a tutti effetti Industria 4.0.
I vantaggi di Stain
Giuseppe Cante, attuale pperations manager, entrato in azienda nel 2015, oggi ci racconta i vantaggi della raccolta e analisi del dato di produzione con il Mes “con Stain abbiamo sempre lavorato fianco a fianco per lo sviluppo dei progetti” e prosegue «Nel 2017 ottenere la certificazione Industria 4.0 per noi è stato un passaggio naturale, avevamo già adottato una filosofia Lean da diversi anni».
Nel dettaglio l’attuale pperation manager racconta i benefici apportati dal software Mes Stain per la raccolta dati di produzione, ovvero PRD+: primo tra tutti il monitoraggio produzione, che permette di avere report precisi quotidiani e mensili su singola data/singola pressa. «In questo modo è possibile indire brevi riunioni quotidiane con i capi reparto, per discutere di eventuali criticità emerse. Avere un dato preciso permette di risparmiare tempo per individuare eventuali problemi e risolverli, è uno stimolo per tutti a migliorare», afferma Cante.
PRD+ apporta innumerevoli vantaggi anche per quanto riguarda la gestione operativa, perché il sistema invia ordini alle linee stampaggio/assemblaggio, e acquisisce dati della schedulazione. Ultimo ma non meno importante l’analisi dei fermi, che stimola attività di problem solving e identificazione delle causali impattanti. «In sostanza il Mes permette di attaccare le problematiche in maniera veloce e incisiva. In Silgan ragioniamo solo in base ai numeri, solo i numeri mettono d’accordo tutti. Essi consentono di avere un processo fluido e definito, identificando causali dettagliate per individuare subito le problematiche, è sufficiente una mezzora al giorno con i capireparto per analizzare i dati e individuare azioni correttive. Oggi gli indici di efficienza superano il 95% per lo stampaggio e l’80% per assemblaggio, che è un ottimo risultato considerando le notevoli capacità produttive degli impianti installati».
Il modulo MTZ+ di Stain per la gestione della manutenzione è un software che si basa sui dati di produzione e che li elabora in modo da gestire anche i calendari della manutenzione. «Uno dei benefici più tangibili di questo applicativo», spiega Cante, «è che il sistema Mes + MTZ+ permette di avere registrato tutto, e in caso di audit questo è un aspetto fondamentale, in quanto dimostra di avere sotto controllo il processo». I principali vantaggi del MTZ+ per la manutenzione sono: gestione piani manutenzione e quindi calendario manutenzione, evidenza della esecuzione delle manutenzioni; gestione magazzino ricambi: scarico ricambi, integrazione con magazzino automatico; gestione asset aziendali: inventario completo di macchine, attribuzione dei costi. «Tutti questi aspetti hanno portato ad una riduzione notevole dei costi della manutenzione», prosegue Cante.
