Progettare, ingegnerizzare, sviluppare, pianificare e monitorare la realizzazione di ogni singolo elemento della carrozzeria di un minibus elettrico, definendo materiali, tecnologie, sistemi di fissaggio e modalità di assemblaggio. Coordinare il posizionamento e montare i componenti plastici. Queste sono le principali attività che Plasticform di San Nicola – Melfi (Potenza) ha portato avanti nel contesto di Mobas 4.0 (acronimo di “Mobilità sOstenibile in BASilicata 4.0”), uno dei dieci del progetto di R&D co-finanziati nel 2021 dalla Regione Basilicata (nell’ambito dell’asse I – ricerca, innovazione e sviluppo tecnologico del Po Fers 2014-2020, azione 1B.1.2.1.). Il progetto è stato realizzato con il contributo dell’Unione Europea.
La Plasticform, fondata nel 1992, produce componenti termoplastici ad iniezione di tipo estetico, funzionale e di sicurezza per il settore Automotive ed altri. Fornisce principalmente gli stabilimenti italiani di Stellantis, compreso Maserati e Mopar, e altri clienti quali Pcma, Silatech, Sila Poland, TI Aautomotive Ungheria, Scm Turchia, per i modelli Jeep Compass, Tonale e Panda e vetture Maserati come Ghibli, Levante – MC20 e altri. La Plasticform, oltre alla produzione, fornisce anche servizi come la progettazione di prodotto, costruzione stampi, sviluppo dei processi, test, e altri. L’azienda ha avviato un programma di investimenti Industria 4.0 (manufacturing digital trasformation).
L’obiettivo di Mobas 4.0 era quello di sviluppare nuove soluzioni tecnologiche legate al settore automotive per migliorare i servizi della mobilità sostenibile pubblica e privata, e per creare i presupposti di una rafforzata competitività del sistema produttivo della Basilicata. Pertanto, le attività di ricerca e sviluppo sperimentale hanno riguardato ad esempio la pianificazione di “colonnine” di ricarica per le auto green; una piattaforma e delle app per prenotare le corse del trasporto pubblico locale; una “carrozzina” per disabili intelligente che, grazie a una rete di sensori e a capacità di calcolo sia in locale che in cloud, è in grado di geolocalizzarsi, evitare ostacoli, raccogliere e trasferire a un centro di monitoraggio informazioni sullo stato di salute dell’utilizzatore. Anche il citato prototipo di bus elettrico è dotato di soluzioni di intelligenza artificiale ed è ispirato a criteri di sostenibilità, non solo per l’uso di propulsione totalmente elettrica, ma anche grazie all’utilizzo di tecnologie finalizzate al recupero delle parti metalliche ad alto valore e ad elevato impatto ambientale e a un sistema integrato per il recupero degli accumulatori in “second life” e a fine ciclo di vita. (Per maggiori informazioni sul progetto Mobas 4.0, leggere questo articolo di Industria Italiana).
Le attività hanno avuto inizio nel gennaio 2022 e sono terminate a dicembre 2023. Capofila del progetto era la C.o.m. – Società Cooperativa officine meccaniche – di Palazzo San Gervasio (Potenza), affiancata dal Consorzio Train, dalla cooperativa di ingegneri elettronici Coing di Matera, dal Gruppo Digimat, sempre di Matera, attivo nei settori aerospaziale, Ict, dall’Enea, dalla start-up innovativa Luxant (trasformazione digitale, ancora di Matera), dalla citata Plasticform di San Nicola – Melfi (Potenza) e dall’Università della Basilicata. Di tutto ciò abbiamo parlato con il ceo e plant manager di Plasticform Vincenzo di Miscio.
D: Come nasce Plasticform? Di cosa si occupa?
R: La Plasticform è stata fondata nel 1992 in seguito all’insediamento della Fiat a Melfi e nel 1996 ha avviato la costruzione dello stabilimento. Nel 1998 ha iniziato la produzione di componenti termoplastici per l’industria automobilistica e altri settori. Da oltre 15 anni l’azienda è fornitore diretto principalmente di Stellantis, e rifornisce tutti i plant italiani compreso Maserati nonché altri clienti quali Mopar (ricambi), Pcma, Silatech, Ti Automotive Ungheria, Scm Turchia e Sila Poland.
D: Che genere di componenti produce?
R: Componenti in plastica, progettati per essere utilizzati sia all’interno che all’esterno delle vetture e si suddividono in alcune categorie. Ad esempio, quelli estetici: includono la mostrina radio, i pannelli portatarga e le finiture per il vano motore e il baule. Poi quelli funzionali: comprendono traverse e staffe anteriori e posteriori per i paraurti, ripari per la centralina e protezioni contro l’acqua per il vano motore. E infine quelli di sicurezza: coinvolgono componenti per pedaliere (supporti e pedali) e per il gruppo cambio (supporti, cardani e altro ancora). Sono impiegati su diversi modelli di vetture tra cui Jeep Compass, Tonale, Panda e vetture Maserati come Ghibli, Levante, Mc20.
D: Che dimensioni ha Plasticform?
R: Plasticform è una piccola azienda attualmente composta da 18 dipendenti. A causa del Covid-19 e della crisi nel settore automotive, il suo fatturato negli ultimi anni è stato di 2.5 milioni di euro. Tuttavia, grazie a solide capacità tecnologiche e produttive, l’azienda ha a mio avviso il potenziale per crescere fino a raggiungere un fatturato di 10-12 milioni di euro. Oltre alla produzione, Plasticform offre una serie di servizi, tra cui la progettazione del prodotto, la progettazione e la costruzione degli stampi, lo sviluppo dei processi, i test, i rilievi dimensionali tramite macchine 3D (Cmm) e la prototipazione, avvalendosi della collaborazione di partner consolidati.
D: Qual è il programma di investimenti?
R: L’azienda ha avviato un programma di investimenti Industria 4.0 che terminerà entro il 2024 e riguarda la riorganizzazione produttiva e gestionale con l’introduzione di nuove tecnologie che andranno ad integrare quelle esistenti, digitalizzando i processi, integrando la collaborazione tra operatore, macchine e strumenti.
D: qual è la vostra strategia di crescita?
R: La strategia di crescita che persegue è basata sul miglioramento continuo dei processi interni ottimizzando l’efficienza produttiva e la qualità dei prodotti con conseguente riduzione dei costi e aumento della competitività. La ricerca di partnership strategiche con altre società per sviluppare nuovi prodotti, e accedere a nuovi mercati.
D: Perché Plasticform ha aderito a Mobas 4.0?
R: Le dimensioni della nostra azienda sono tali da non consentirci di affrontare autonomamente progetti di ricerca e sviluppo sperimentale, e solo con partnership qualificate possiamo crescere e acquisire nuove competenze e sviluppare nuovi prodotti. Queste motivazioni ci hanno spinto ad aderire al Cluster Lucano Automotive che è stato il principale fautore del Progetto Mobas 4.0. Grazie ai partner partecipanti con elevato livello di competenze sia da parte del Consorzio Train che di Enea, Università e non ultime le Pmi abbiamo partecipato al progetto.
D: Nel contesto del WP5 (Mobilità sostenibile per il trasporto pubblico urbano) Plasticform è stata impegnata nello studio, progettazione, realizzazione di stampi e nella realizzazione di prototipi di componenti in plastica e metallo della carrozzeria del bus elettrico, sia interna che esterna. In particolare, di quelli per il cruscotto in termoformatura e di sedili passeggeri con struttura in metallo rivestito con parti in plastica. Cosa è stato fatto, e per risolvere quale esigenza?
R: Nell’ambito della Wp5, Plasticform, ha lavorato in stretta sinergia con gli altri partner di progetto e si è interessata dello studio di stile estetico, quindi di tutta la carrozzeria esterna ed interna del minibus. Lo studio ha riguardato la progettazione, ingegnerizzazione, sviluppo prodotto, pianificazione, controllo avanzamento e monitoraggio real-time della produzione e la realizzazione di ogni singolo elemento di carrozzeria definendo materiali, tecnologie, sistemi di fissaggio e modalità di assemblaggio. Coordinamento e montaggio dei singoli elementi su struttura metallica curata da altro partner. Lo sviluppo di tutte le attività è avvenuto con strumentazioni e tecniche dell’Industria 4.0. Tutti i componenti plastici sono stati realizzati con stampa 3D, mentre quelli in lamiera con taglio laser. La progettazione è stata eseguita con software di disegno 3D Solidworks e altri. Durante le attività di sviluppo e progettazione ci siamo avvalsi della consulenza di professionalità esterne, esperte nel settore (Bieffe Project).
D: Quali risultati vi attendete da Mobas 4.0?
R: I risultati previsti sono ovviamente i medesimi espressi già dal Consorzio Train nella risposta comune. Per quanto riguarda Plasticform, l’acquisizione di know-how, nuove competenze per le risorse umane, lo sfruttamento dei risultati ottenuti per futuri progetti legati alla mobilità e per intraprendere nuovi filoni di attività produttive legati alla transizione industriale. Intensificare i rapporti con partner detentori di competenze importanti per lo sviluppo imprenditoriale.
D: Cosa significa per voi operare in Basilicata? Quali sono i vantaggi e gli svantaggi?
R: Lo spirito di ogni impresa è operare e sviluppare le proprie attività imprenditoriali per creare occupazione e ricchezza soprattutto nel proprio territorio. Contribuire a creare una cultura d’impresa etica, far crescere le competenze dei propri collaboratori e il livello tecnologico della propria realtà. Rappresentare uno stimolo alla creazione di un tessuto imprenditoriale che possa creare un ecosistema economico importante per la crescita della nostra regione e soprattutto per offrire buone opportunità di lavoro ai nostri giovani. I vantaggi sono rappresentati soprattutto dai sani valori che connotano la popolazione della Basilicata. Dalle sue dimensioni, dalla ricchezza del patrimonio di risorse naturali e dalla facilità di relazionarsi con il sistema dell’istruzione e della ricerca e della pubblica amministrazione. Gli svantaggi della Regione Basilicata credo siano comuni a quelli di altre regioni Italiane e sono rappresentati dal gap infrastrutturale, sistema burocratico complesso, elevati costi dell’energia che riducono la competitività delle aziende lucane. La bassa natalità di imprese innovative dedite alla ricerca, riduce quel circolo virtuoso di moltiplicazione di opportunità imprenditoriali innovative.
