L’industria di Brescia guarda al futuro della produzione manifatturiera. Nella “Fabbrica del Futuro” dallo scorso 26 maggio nel Parco dell’Acqua di Brescia, sono in mostra i progetti innovativi della prima provincia industriale d’Europa. È una iniziativa pivot nell’ambito delle attività che Confindustria Brescia, guidata da Franco Gussalli Beretta (patron dell’omonima e storica fabbrica d’armi), sta realizzando nell’ambito di Bergamo Brescia Capitale della Cultura 2023. Ne abbiamo parlato diffusamente qui, a ridosso dell’inaugurazione.
A partire da questo articolo vogliamo dare conto dei singoli progetti, raccogliendone il racconto dalle industrie protagoniste. Siamo partiti dal tema “cultura d’impresa” e in questo primo pezzo intervistiamo le tre industrie di produzione che hanno vinto la gara dell’innovazione per una nuova cultura di imprese: i progetti sono quelli di Brawo, attiva nella produzione e vendita di valvole e rubinetti per applicazioni industriali e civili; di Gnutti Carlo Group, che produce di componenti metallici di precisione per vari settori industriali; e di Saccheria Franceschetti, che produce sacchi e imballaggi in polipropilene, per varie applicazioni industriali.
I 6 progetti del tema Cultura d’Impresa, esposti nella Fabbrica del Futuro
Vale la pena ricordare brevemente cos’è Fabbrica del Futuro. Il padiglione ha una dimensione di 195 mq, con uno spazio esterno di 68,25 mq ed è realizzato all’insegna dell’ecosostenibilità, con portali di legno lamellare per la struttura portante, pannelli x-lam per solaio e travi portanti e policarbonato alveolare per il rivestimento, materiale sostenibile che verrà riciclato (tutte le specifiche tecniche sono disponibili nella scheda tecnica allegata al comunicato). Nel padiglione Fabbrica del Futuro viene rappresentata una cultura di impresa che spinga verso la sostenibilità concreta, basata sull’economia circolare e sulla digitalizzazione: questo approccio pragmatico sarà rappresentato da 30 progetti, selezionati tra quelli presentati dalle oltre 1300 associate di Confindustria Brescia in un contest avviato lo scorso settembre. Più in dettaglio, i progetti sono raggruppati per temi (cultura d’impresa, ricerca e innovazione, sostenibilità, welfare, sinergia impresa-territorio). Ed ecco la voce delle imprese industriali bresciane in tema di cultura d’impresa.
Franco Gussalli Beretta: venite a Brescia a vedere la Fabbrica del Futuro
La Smart Factory di Brawo, con al centro l’uomo
Il primo progetto è la Smart Factory Brawo, avviato nel 2021 è la somma di circa 50 progetti aziendali, alcuni dei quali già conclusi ed altri in corso o pianificati per il futuro, che interessano Brawo Spa a 360° con l’obiettivo di incrementare la digitalizzazione, l’innovazione tecnologica e la sostenibilità aziendale. Per raggiungere questi ambiziosi obiettivi è stato allestito su un team di lavoro interfunzionale composto da 8 project manager che riporta direttamente alla direzione e tramite riunioni periodiche monitora lo stato delle attività in corso, valuta l’inserimento di nuovi progetti e relaziona sui risultati ottenuti tramite quelli conclusi. Brawo Spa è situata a Pian Camuno in provincia di Brescia, a nord del lago d’Iseo, e fin dal 1976 rappresenta un punto di riferimento per lo stampaggio a caldo e la lavorazione meccanica conto terzi. L’azienda realizza particolari in ottone, alluminio e materiali non ferrosi rivolgendosi a diversi settori, dall’ idro-termo-sanitario al medicale passando per Hvac, sistemi antincendio e di saldatura, food & beverage e automotive. L’azienda è controllata da Hug – Holding Umberto Gnutti Spa e negli anni ha vissuto un importante sviluppo internazionale. Oggi, oltre alle due sedi di Pian Camuno, il gruppo Brawo Spa può vantare due stabilimenti oltreoceano, dove operano Brawo Usa (in South Carolina, negli Stati Uniti) e Brawo Lofthouse (in Ontario, Canada). Fondamentale è il lavoro dei 590 dipendenti, grazie a cui è stato possibile raggiungere un fatturato nel 2022 di 189 milioni di euro.
Da sottolineare poi come mediamente il 6% dei ricavi annui venga reinvestito, con l’obiettivo di migliorare costantemente la qualità del servizio reso ai clienti e incrementare produttività e sostenibilità dei processi. Il progetto Smart Factory nasce in questo contesto: «Siamo convinti che il successo a lungo termine di un’azienda, in un panorama industriale come quello attuale caratterizzato da grande instabilità e complessità, sia ottenibile solo attraverso una forte e continua spinta innovativa in ogni ambito aziendale dedicando particolare attenzione agli aspetti Esg. Partendo da questa convinzione ci siamo quindi chiesti come fare a coinvolgere tutte le aree aziendali per mantenere sempre viva ed alimentata la ricerca dell’innovazione che da sempre contraddistingue l’operato di Brawo – dice a Industria Italiana Gianmario Franzini, quality engineer di Brawo e uno dei project manager del team di progetto Smart Factory – Viviamo in un’epoca in cui tutti noi quotidianamente entriamo in contatto con tecnologie nuove sia nell’ambito lavorativo che nella vita privata, in un contesto come questo abbiamo sentito la necessità di istituire un apposito team interfunzionale che potesse cogliere appieno gli stimoli esterni e li tramutasse in progetti aziendali ben gestiti, organizzati e condivisi con l’ambizioso obiettivo comune di trasformare Brawo in una Smart Factory».
Saccheria Franceschetti: la svolta fashion e sostenibile del produttore di big bags per l’industria
È espressione di cultura d’impresa l’economia circolare. Ne è la prova Saccheria F.lli Franceschetti S.p.A., produttore e distributore di big bags, sacchi in rafia di polipropilene, capaci di contenere materiale sfuso caricato alla rinfusa con portate fino a 1500-2mila kg e utilizzate nei settori più vari, per esempio nell’edilizia per movimentare sabbia, inerti, rocce e materiali di demolizione. L’azienda ha realizzato un fatturato di 23 milioni di euro, ha 30 dipendenti di cui 23 occupati nella produzione. «Siamo l’unica azienda a fare vendita diretta online dei big bags – dice a Industria Italiana Nicola Marini, Sales Department del gruppo e responsabile dell’innovazione – effettuiamo sui prodotti stress test per verificare la resistenza e la qualità dei prodotti che produciamo e commercializziamo, alcuni di questi sono utilizzati nel settore dei rifiuti speciali e sono idonei per contenere amianto mentre altri sono impiegati nel settore alimentare, per il trasporto di riso, farina; nella chimica e nel farmaceutico e nella plastica, dove vengono riempiti con il granulo plastico. Noi siamo leader di mercato per produzione e commercializzazione». Fondata nel 1939, nel suo settore è leader italiana con una market share 2020 pari a circa il 20% e tra i primi 5 trader europei di big bags. È l’unica realtà in Italia ad aver mantenuto una produzione industriale interna (che rappresenta circa il 20% dei Ricavi) ed è in grado di realizzare un prodotto completamente customizzato sulla base delle specifiche esigenze dei clienti. La Società commercializza ogni anno oltre 3,5 milioni di articoli, avvalendosi di fornitori storici e new entry provenienti da 5 nazioni differenti che garantiscono un vantaggio competitivo di assortimento e di prezzo e una supply chain strutturata, solida e innovativa.
L’idea del progetto presentato in Fabbrica del Futuro nasce nella fabbrica di produzione. «Abbiamo pensato – dice Marini – di fare qualcosa di utile per l’ambiente. Il sacco è di derivazione plastica, il materiale più idoneo per realizzazione di un big bag perché negli anni ha dato la maggior resa. La R&S interna ha provato nel tempo a usare materiali ecologici come la juta, che è idrosolubile ma ha limiti tecnici che la rendono non adatta a fare il lavoro che fa il polipropilene. Quindi abbiamo deciso di riutilizzare gli scarti di produzione: tele rifilate, o spezzoni di materiale. Anziché destinarli allo smaltimento, gli diamo nuova vita con il brand Sackmonarchy, ovvero trasformandoli in borse e sacche moda. Abbiamo registrato il brand e lo commercializziamo on line. Sono borse made in Italy, uniche e realizzabili in base agli scarti disponibili: non faremo una produzione in serie, ma un prodotto artigianale a impronta sartorial. Siamo stati sponsor tecnico di 1000 Miglia, manifestazione internazionale di auto storiche con partenza ed arrivo a Brescia: «abbiamo fornito 900 travel bags agli equipaggi che hanno partecipato alla manifestazione, tutte diverse, in edizione superlimitata e numerate». La capsule “Exclusive 1000 Miglia” fino a dicembre 2023 sarà disponibile in esclusiva sul nostro sito. Gli scarti possono essere recuperati in vari modi, ridensificati e rigranulati per ridare vita al granulo di polipropilene che «però non ha le stesse caratteristiche chimico-fisiche di quello vergine. E oltre a questo, per effettuare questa rigenerazione c’è la necessità di sottrarre al nostro pianete risorse ulteriori. Il nostro progetto non sottrae nuove energie e usa materia prima seconda».
Gnutti Carlo Group: un nuovo modo di intendere il Lean in una manifattura tradizionale proiettata nel futuro
Gnutti Carlo Group, manifattura bresciana che porta il nome di colui che l’ha fondata 101 anni fa e che impiega circa 4.000 dipendenti distribuiti nei suoi 12 stabilimenti in tutto il mondo, nel 2022 ha fatturato 830 milioni di euro e ha portato in Fabbrica del Futuro il suo progetto di fabbrica data-driven. Il gruppo sviluppa e produce componentistica di alta precisione per il settore auto, truck, movimento terra, motociclistico, marino, gruppi elettrogeni, ed e-mobility, con clienti come Caterpillar, Daimler, Volvo, Bmw e John Deere. «La nostra storia – dice Omar Moser, group cio – inizia nel 1922. L’azienda era una piccola officina specializzata nella costruzione di componenti per trattori a Lumezzane, nella cosiddetta Valle del ferro. Negli anni ’50, abbiamo tentato una diversificazione entrando nella produzione di componenti per biciclette, ispirati dall’era di Coppi e Bartali. Successivamente, abbiamo acquisito una fabbrica di cuscinetti a rulli iconici, grazie ai quali siamo entrati nel settore del trasporto ferroviario. La svolta però è stata nel 1985, quando abbiamo vinto una commessa con Caterpillar e abbiamo iniziato a focalizzarci nella componentistica per motori diesel». Negli anni recenti, Gnutti Carlo Group si è profondamente trasformata grazie a un percorso di internazionalizzazione iniziato nel 2000 che l’ha portata oggi ad avere 12 stabilimenti nel mondo, che progressivamente integra e ingloba nella struttura, fabbriche repliche ognuna in grado di usare le stesse tecnologie e metodologie. E infine, si è digitalizzata.
«Abbiamo intrapreso questo percorso per abbracciare un approccio basato sui dati al fine di migliorare l’efficacia aziendale e con lo scopo di creare un database di produzione solido ed integrato, svincolato dal fattore umano. La finalità del progetto non si limita alla sola acquisizione ed elaborazione del dato di produzione, ma al suo immagazzinamento in un’ottica platform oriented». L’efficacia di tale percorso non può prescindere da un’adeguata e continua formazione, motivo per cui è stata implementata l’Academy come parte integrante del percorso Lean per tutto il gruppo. «Si tratta di una scuola industriale dedicata a fornire metodi e competenze a tutti coloro che lavorano in azienda – dice Moser – L’Academy interna offre supporto attraverso una piattaforma digitale e aule all’interno della fabbrica. Queste strutture vengono utilizzate per fornire corsi di on-boarding ai nuovi dipendenti e formazione continua a 360 gradi sui processi e sulla sicurezza informatica a tutti. I corsi vengono erogati anche in remoto, ma la maggior parte di essi avviene in presenza. L’Academy supporta tutte le iniziative interne di lean manufacturing: abbiamo anche sviluppato una piattaforma chiamata “Digital Spring Meeting” che si concentra su incontri brevi e mirati e che è il fulcro del progetto che abbiamo portato al Parco dell’Acqua di Brescia. Durante questi incontri, le persone si posizionano davanti a uno schermo touch e analizzano gli eventi del giorno precedente, definendo gli obiettivi di miglioramento. Questo approccio ci permette di sfruttare le tecnologie digitali per ottimizzare i processi e promuovere un miglioramento continuo».
(Ripubblicazione dell’articolo del 13 luglio 2023)
