Dopo le prove generali in piena emergenza sanitaria, dal digitale non si torna più indietro. Virtualizzazione e digitalizzazione caratterizzeranno sempre più l’ecosistema di Marchesini nel modo di relazionarsi e di comunicare con i clienti e con i collaboratori sparsi per il mondo, tecnici e commerciali. Il gruppo bolognese, da oltre 40 anni sul mercato del packaging con la progettazione, produzione e assemblaggio di macchine speciali e intere linee di confezionamento automatiche e robotizzate per il settore farmaceutico, ha potenziato le opportunità offerte dalle tecnologie digitali durante il lockdown globale.
«In questi ultimi due mesi siamo riusciti a fare ben 40 collaudi a distanza, con i clienti in remoto ma “presenti” nel collegamento video, con le macchine visibili in funzione e i parametri di funzionamento disponibili in tempo reale con la connessione dati. Il tutto tramite la nostra piattaforma digitale in cloud, che integra tutte le nostre divisioni aziendali e ci collega all’esterno», racconta Pietro Cassani, amministratore delegato di Marchesini Group, che conta duemila dipendenti di cui 1.400 in Italia, con una presenza in 116 Paesi con una rete di 35 agenzie e 14 società estere controllate. Si prevede un fatturato 2019 di 430 milioni di euro, che sarà approvato a giugno, con un incremento del 25% rispetto all’anno precedente (350 milioni di euro), a seguito di acquisizioni e crescita interna. In particolare, nel 2019 sono state acquisite Axomatic e V2 Engineering, che hanno allargato il business del confezionamento dei prodotti cosmetici, per ora secondario ma in forte crescita (10%), business su cui Marchesini ha iniziato a spingere tre anni fa con l’acquisizione di Dumek, storica azienda familiare bolognese specializzata nella progettazione e costruzione di macchine di processo e di condizionamento per il settore cosmetico. Per il 2021 si prevede la costruzione del nuovo headquarter della divisione, che riunirà tutti i brand relativi al packaging dei cosmetici.
Sempre nel 2019, per spiegare il forte incremento di fatturato, si è conclusa l’acquisizione di Cmp Phar.ma, che era iniziata nel 2018. Cmp realizza sistemi di ispezione per prodotti farmaceutici, un segmento che ha permesso a Marchesini di ampliare il suo portafoglio di prodotti e competenze. Sulla crescita interna nel 2019 hanno trainato le macchine del marchio Corima, tra cui il confezionamento di vaccini e antitumorali in siringhe e fiale, le storiche astucciatrici e le macchine per il confezionamento di blister.
La digitalizzazione del packaging Marchesini
Il forte processo di digitalizzazione, di cui si raccolgono i frutti in questi mesi di lockdown, è iniziato con l’arrivo di Cassani nel 2017, primo amministratore esterno a capo dell’azienda, voluto dal presidente Maurizio Marchesini che oggi fa parte della squadra di lavoro del nuovo presidente di Confindustria Andrea Bonomi. La strategia del gruppo prevede di rendere digitale un’azienda meccanica con un livello altissimo di automazione, tecnologie avanzate e robotica sviluppate in house. La “Blisterevolution” era comunque già partita nel 2015 con la prima linea Marchesini con montato a bordo un pacchetto Industry 4.0 ready, “Integra 520”, con un piano di investimenti che coinvolgeva struttura aziendale, prodotti e tecnologie. Da allora è in corso la trasformazione di tutte le macchine che produce (oltre 50 tipologie con numerosi modelli ciascuna) in sistemi aperti in grado di dialogare con gli asset aziendali in un ambiente di lavoro totalmente interconnesso.
Digitalizzare è un processo che richiede tempi tecnici: a oggi il 30% delle machine prodotte negli stabilimenti di Marchesini è digitale, ossia dotato di sensori che vengono posizionati nei punti critici di rilevamento dei parametri di funzionamento della macchina e, collegati al software di rete, forniscono segnalazioni di anomalie in tempo reale, che poi vengono monitorate, processate e portano a decisioni d’intervento conseguenti. La conclusione di questo processo è previsto entro il 2022, assicura Cassani. Nel frattempo l’azienda ha fatto il suo primo M&A con una software house, la Sea Vision di Pavia che realizza sistemi di visione e ispezione con software di intelligenza artificiale, utilizzati per il controllo qualità e per l’anticontraffazione dei farmaci, di cui viene acquisita la quota di minoranza (48%). L’operazione, del 2018, consolida la collaborazione tra le due realtà e va nella direzione strategica di presidiare le tecnologie abilitanti l’Industria 4.0. In contemporanea, il gruppo inizia a investire in prototipazione veloce con l’additive manufacturing: oggi le sue stampanti 3D sono distribuite su mille metri quadri e producono nuovi modelli di componentistica in plastica e metallo, oltre che pezzi combinati in plastica-gomma. «Per ora l’additive ha una finalità di prototipazione per la Ricerca&Sviluppo, ma la velocità di innovazione tecnologica del 3D è tale che non escludiamo in futuro di produrre pezzi di serie per le nostre macchine, al momento soluzione non ancora produttiva», spiega Cassani. Ad aprile 2019, un anno fa, l’azienda presenta le sue innovazioni digitali in ambito industriale durante una Open Factory di 4 giorni, la “AI All-Around Innovation” a Pianoro (Bo), dove sono concentrati i suoi stabilimenti con 800 dipendenti. Protagonista è sempre “Integra 520”, la linea di produzione blister interamente concepita e realizzata per combinare manifattura industriale, digitalizzazione e algoritmi dell’Intelligenza artificiale: raccolta e interpretazione dati, estrazione valore e manutenzione predittiva, addestramento e manutenzione in remoto, con smart glasses e realtà aumentata.
Formazione tecnica e comunicazione world-wide su piattaforma
«Ora i fatti del Coronavirus e il blocco della mobilità internazionale hanno accelerato i tempi di maturazione per collaudi, formazione e interventi in remoto. Avevamo già gli strumenti, ma finora facevamo solo tele-assistenza, affiancando i nostri tecnici locali dalla sede, quando non autosufficienti nella installazione o negli interventi di manutenzione, con una copertura H24 7 giorni su 7. Ora invece diventerà sistematico e d’uso comune il collegamento virtuale con gli impianti dei clienti in giro per il mondo (l’87% del fatturato Marchesini è all’estero, con percentuali significative in Europa, Cina, Usa e America Latina – ndr), utilizzando anche la realtà aumentata. Questa ci servirà in particolare per la formazione, che finora non era né puntuale né efficace in loco, ora invece sarà centralizzata, omogenea e garantita da una piattaforma veloce e integrata con le diverse divisioni aziendali, in particolare con i CAD 3D. Anche la comunicazione potrà essere pianificata world-wide ed essere frequente e tempestiva, oltre le due volte all’anno in cui alle fiere più importanti presentiamo le nostre ultime innovazioni tecnologiche. Non voglio dire che le fiere saranno sostituite dal digitale, perché gli accordi si concludono di persona e torneremo a viaggiare, ma avremo un canale in più per comunicare in tempo reale le nostre continue innovazioni, visto che essere informati su cosa offre di nuovo il mercato è la chiave per vincere», afferma Cassani.
Marchesini ha 270 postazioni CAD tridimensionali, dotate di software moderni e aggiornati, con numerose applicazioni a supporto dello sviluppo della progettazione, della simulazione funzionale, del calcolo strutturale e dell’analisi dinamica. Quello che ora si potrà fare in più sarà collegare i disegni tecnici tridimensionali anche al marketing, all’ufficio formazione e alla comunicazione per far vedere concretamente a tecnici, commerciali e clienti, anche se da lontano, le innovazioni in corso. Marchesini dispone anche di mille metri quadri di laboratori dotati delle più moderne tecnologie, dove si testano nuove soluzioni non ancora presenti sul mercato. Ma come risponde il mercato farmaceutico alla proposta di sistemi aperti, collegati fra loro? «Un po’ di diffidenza c’è, perché il settore farmaceutico è molto regolamentato, necessita di validazione e certificazione normativa per tutta una serie di tutele del paziente e per evitare la contraffazione dei farmaci. Ma, a prescindere dal collegamento con noi fornitori delle macchine, collegamento che si può limitare ai soli momenti di manutenzione e formazione tecnica, garantendo reciprocamente sistemi di sicurezza adeguati, la direzione imboccata dalle aziende farmaceutiche è la digitalizzazione delle linee, per avere informazioni sempre aggiornate e integrate sull’andamento della produzione e sulla correttezza delle procedure, riducendo al minimo l’intervento umano che può essere fonte di errore. Nel confezionamento dei farmaci non si scherza», precisa Cassani.
Ricerca e innovazione nel Dna di Marchesini
Marchesini nasce nei primi anni ’70 per volontà di Massimo Marchesini, che veniva già dal distretto bolognese del packaging, al cui sviluppo contribuirà personalmente con la crescita della propria azienda. Questa persegue fin dall’inizio una strategia precisa: realizzare macchine speciali per un cliente regolamentato e “demanding” come il farmaceutico e intere linee produttive, controllando il più possibile dall’interno l’intero processo. Massimo si circonda delle persone giuste, in particolare di un giovane progettista che viene dalla Ducati, Giuseppe Monti, ancora oggi nel CdA della famiglia Marchesini, il “motore” tecnico dell’azienda bolognese, che mutuerà soluzioni anche dalla meccanica motociclistica. Via via Marchesini mette a punto macchine sempre più veloci e precise, automatiche e modulabili, sia con la ricerca interna, sia con l’acquisizione di aziende specializzate, cui apporta nel tempo decisive innovazioni. Nel 1989 si costituisce la Marchesini Group.
Un esempio di forti investimenti in una società controllata è quello di Corima, azienda storica toscana produttrice di linee per il riempimento di fiale e siringhe. Con l’acquisizione del 2003 Marchesini diventa l’unico gruppo al mondo a fornire linee complete per siringhe, dal riempimento alla pallettizzazione. Nel 2008 inaugura il nuovo stabilimento a Monteriggioni (SI), una fabbrica moderna e funzionale di 6mila metri quadri con un investimento complessivo di oltre 7 milioni di euro e lo stesso raddoppia negli ultimi anni, con un ulteriore investimento di 7 milioni di euro e 50 dipendenti in più che sono in fase di assunzione, aggiungendosi agli altri cento operatori. L’attuale stabilimento di Corima di 12mila metri quadri è il centro per la progettazione e costruzione di macchine automatiche per il confezionamento di farmaci in condizioni asettiche (in particolare i farmaci antitumorali). «La famiglia ha sempre voluto mantenere il controllo sulla ricerca e sviluppo, sull’innovazione tecnologica e sulla produzione, investendo internamente e nelle aziende controllate. Così le macchine singole e le linee complete prodotte sono in grado di far fronte all’intero processo di confezionamento, da monte a valle, dei prodotti farmaceutici e dei cosmetici», aggiunge Cassani.
I magazzini automatici (Asrs), i bracci robotici e il polo di termoformatura
Anche la sede centrale a Pianoro in provincia di Bologna continua a ingrandirsi: nel 2013 viene inaugurato il nuovo stabilimento di fronte all’headquarter, su un’area di oltre 5.400 metri quadri, per l’assemblaggio delle macchine singole del Gruppo, migliorandone così l’organizzazione produttiva. L’investimento è di 7,5 milioni di euro e, nello stesso anno, viene potenziata la logistica con il primo magazzino automatizzato. Oggi il gruppo conta su una logistica flessibile, in cui lavorano stabilmente 60 persone che coordinano tempestivamente le richieste dei ricambi grazie a 30 magazzini automatici verticali a cassetti, in cui sono stoccati oltre tre milioni di pezzi. L’efficienza del processo è garantita da un Asrs (Automated Storage and Retrieval System), un sistema di movimentazione automatica ad alta densità di stoccaggio che, a fronte di un forte investimento iniziale, garantisce una perfetta accuratezza inventariale, indipendenza dal know-how del personale e alta qualità nella gestione degli articoli, con riduzione nei tempi di consegna e una maggiore soddisfazione del cliente.
Le macchine Marchesini sono tutte automatiche e robotizzate, con bracci robotici “pick & place” sviluppati in casa, che movimentano il prodotto lungo il flusso di produzione, utilizzati sia su linee standard sia su quelle personalizzate, che possono adattarsi a qualsiasi conformazione ambientale (dalla linea retta sino alle forme geometriche più diverse), garantendo sempre la massima flessibilità. In pratica, il 70% della produzione è targata Marchesini, solo il 30% proviene da fornitori italiani ed europei e riguarda soprattutto la parte elettrica. Negli ultimi anni viene ripensato anche lo stabilimento di Carpi (frutto di acquisizione negli anni ’80 di un’azienda produttrice di blister, la Gamma) che, con 15 milioni di euro di investimenti, negli ultimi anni diventa il più grande polo italiano di macchine per la termoformatura, la tecnica di stampaggio di materie plastiche a caldo, utilizzata per la realizzazione dei blister farmaceutici, con l’utilizzo di robotica avanzata e nuove soluzioni per l’alimentazione delle compresse nei blister.
Nel 2017 per Abbott Laboratories Marchesini realizza anche una linea in grado di confezionare il nuovo sistema di monitoraggio Flash del glucosio “FreeStyle Libre”. Grazie all’utilizzo della robotica più evoluta è in grado di rendere efficienti tutte le stazioni, da quelle a monte che alimentano i vassoi con gli applicatori e i cerotti, a quelle che tracciano a valle il prodotto fino alla fine linea, la pallettizzazione. Negli ultimi tre anni in Marchesini sono stati sviluppati 24 nuovi modelli di macchine, che si sono aggiunti al già vasto parco macchine esistente. In media, ogni anno vengono creati 380 nuovi gruppi di alimentazione e realizzati 125mila nuovi disegni tecnici. L’innovazione industriale è all’ordine del giorno in un gruppo perfettamente integrato al suo interno e che, negli ultimi anni, ha sfruttato anche i vantaggi della connessione digitale tra headquarter, Ricerca&sviluppo, produzione e commerciale, e che andrà sempre più in direzione di un sistema aperto con i suoi tecnici e commerciali e gli impianti dei clienti distribuiti in tutto il mondo.
(Ripubblicazione di un articolo pubblicato il 20/05/2020)
