Una sartoria industriale, così definisce Ksb Italia il Consigliere Delegato Riccardo Vincenti, branch domestica dell’omonima multinazionale tedesca che produce valvole, pompe e sistemi per il trasporto di qualsiasi tipologia di fluido in moltissimi settori merceologici, dal civile, dall’industria, all’oil&gas, alla chimica, all’energia, all’acqua. Parte di un colosso che nel 2019 ha fatturato 2,4 miliardi, Ksb Italia ha un giro di affari di 76 milioni ed è stata capace non solo di resistere al Covid ma anche di trasformarlo in un’opportunità, potenziando la digitalizzazione che era già in progresso e non fermando di fatto mai l’attività. Industria Italiana ha parlato di questo e delle strategie future con Vincenti.
Ksb Group, cui fa capo l’azienda di cui parliamo è un colosso fondato nel 1871, con 30 sedi produttive in 19 Paesi, 90 sedi, 160 centri service e circa 15.600 dipendenti in tutto il mondo. Spiega Vincenti: «Ciò che ci differenzia dai competitor è l’abilità nel trovare una risposta per quasi tutti i fluidi e per tutte le applicazioni: gestiamo temperature e pressioni estreme, i nostri prodotti vengono utilizzati anche per il trattamento di materiali aggressivi, esplosivi e tossici con un sistema di sicurezza apposito. Progettiamo pompe speciali adatte per il trasporto di sabbia e pietre. Il tutto sempre nell’ottica di dare vita a oggetti duratori e per quanto possibile a risparmi di energia», dice Vincenti. «I nostri prodotti sono inoltre applicati in aziende municipalizzate, impianti industriali, grattacieli, centrali elettriche, miniere o piattaforme petrolifere».
Le attività italiane da sartoria industriale
Ksb Italia è un’azienda storica brianzola, presente sul territorio dal 1925, oggi conta circa 260 dipendenti e ha chiuso il 2019 con un fatturato di 76 milioni di euro, rispettando la guidance e con una crescita rilevante rispetto ai 67 milioni del 2018. Anche l’utile anti-imposte è cresciuto da 3,6 a 5,1 milioni di euro. Il piano industriale prevedeva per 2020 un aumento del 5% a 79 milioni, ma la pandemia oggi ha ridotto le stime del 10% da quel valore. Dal 2004 l’attività italiana è concentrata presso il sito di Concorezzo (MB), oltre al quale l’azienda è presente sul territorio nazionale con altri 5 Centri Service, 53 agenzie di vendita dislocate in tutte le regioni italiane e una fitta rete di Centri Assistenza Tecnica (Cat) per i prodotti standard soprattutto del settore civile.
«A Concorezzo, pochi chilometri a Nord Est di Milano, nel cuore della Brianza, svolgiamo l’attività di customizzazione e assemblaggio di pompe e valvole, secondo il concetto tipicamente italiano della sartoria industriale», dice Vincenti. «Riceviamo il prodotto ad asse nudo, come si dice in gergo, ovvero grezzo e lo ingegnerizziamo, unici del gruppo ad avere questa capacità, pur non essendo un vero e proprio sito produttivo. Questo ci dà flessibilità: può capitare, per esempio, che la pompa standard dia una curva di portata o prevalenza (i principali parametri che ne definiscono le performance) che non soddisfa il cliente. Con il nostro metodo di lavoro, offriamo un prodotto personalizzato in tempi veloci rispetto chi produce secondo logiche di serie e a un costo molto ragionevole».
Nello stabilimento di Concorezzo (MB), insomma, arrivano i prodotti standard delle sedi di tutto il mondo e vengono adattati in base alla domanda specifica del singolo cliente: con questo know how, Ksb Italia ha partecipato al recupero della Costa Concordia, naufragata di fronte all’isola del Giglio, grazie all’istallazione di valvole progettate e testate in Italia, sui lati dei 30 cassoni, che hanno fatto da galleggianti. Ha fornito i suoi prodotti per il Bosco Verticale, per il Teatro alla Scala e per il Grattacielo Unicredit. Notizie che nel passato la hanno resa visibile al grande pubblico.
Un contratto chiuso in pieno lockdown (grazie alla digitalizzazione)
Oggi, nel pieno del lockdown, l’azienda non solo non ha interrotto le sue attività ma è stata capace di spingere ancora di più l’acceleratore sull’export soprattutto in Asia ex Cina e ha chiuso un contratto da 800mila euro in Thailandia, lavorando tutti da casa. «Ci occuperemo di fornire soluzioni per la gestione dell’acqua alle società municipalizzate della città di Bangkok, un risultato ancora più brillante considerando che è stato ottenuto in un momento in cui era impossibile compiere viaggi di lavoro. La nostra attitudine digitale ci ha consentito di fronteggiare il Covid senza esitazioni e di prendere misure drastiche prima del lockdown», dice Vincenti. Da fine febbraio l’azienda ha consentito ai 130 dipendenti di lavorare in remoto e poi ha avuto la fortuna di non dover chiudere le fabbriche mai, essendo si supporto alle filiere considerate essenziali. Dopo un aprile forzosamente a scartamento ridotto, la produzione ha ripreso quota rapidamente e a maggio è stata praticamente a regime con un giungo iniziato in maniera brillante.
Lo stabilimento monzese è, anche in tempi normali, a livello di gruppo unicuum. Lo abbiamo accennato, ma spieghiamo meglio perché: le altre sedi nel mondo hanno la produzione completa dalla fusione dell’acciaio alla vendita, secondo un ciclo continuo e secondo una logica di prossimità geografica. Fino al 2004 lo stabilimento italiano di Ksb era standard come gli altri: faceva come gli altri produzione di serie, unico sito produttivo per un tipo di pompa che è uscita fuori produzione. «La strategia è stata a un certo punto di accentrare la produzione europea sulla Germania e di mantenere la forza lavoro italiana ricollocandola sulle rilavorazioni che sono più redditizie. Il know how che avevano già in casa – skill tecnici molto specialistici sia per la fusione del materiale di primissima qualità, sia per la produzione vera propria sia per la personalizzazione – è stato utilizzato sia per la ingegnerizzazione finalizzata alle customizzazioni sia per i test». Così oggi a Concorezzo (MB) si fanno lavorazioni che nessun altro è in grado di fare «Per l’ingegneria sulla tubazione per i flussaggi delle pompe per l’oil&gas per renderle compliant alla normativa Api. Oltre a realizzare il progetto interamente in casa, facciamo un’altra cosa importante che aggiunge valore: i test, presenziati con clienti o Enti di certificazione, qualcosa che ci dà una sorta di passaporto di sito produttivo. Se il test va male sono necessarie rilavorazioni», spiega Vincenti.
Il valore della digitalizzazione nell’era del distanziamento sociale
Il banco prova è stato completamente digitalizzato nel 2018: il che consente di avere maggiore precisioni e costi inferiori, oltre a fare risparmio energetico, variabile molto importante per un prodotto energivoro come le pompe. Il valore di questo passaggio è emerso con prepotenza nella fase attuale. «I vantaggi che ne traiamo sono due: il primo è che ora i banchi prova sono interconnessi e dialogano con i software fornendo report realistici del funzionamento dei prodotti, senza necessità di andare sul campo. Grazie alla digitalizzazione sappiamo se un prodotto è adatto all’uso per cui è pensato. Il secondo beneficio che abbiamo integrato post Covid è che a tutti i collaudi a cui il cliente doveva presenziare oggi può assistere dalla sua postazione vedendo le prestazioni dal suo monitor», dice Vincenti.
I sistemi digitali garantiscono trasparenza: perché forniscono dati di misurazione accurati che non solo offrono una panoramica completa dello stato corrente del sistema, ma permettono anche di pianificare in anticipo; aumentano l’efficienza energetica e l’affidabilità del sistema, senza dover intervenire in modo diretto manualmente e fanno risparmiare tempo, denaro e fatica in tutti i processi d’approvvigionamento. Una soluzione di recente produzione che assomma in sé tutti questi benefici è il Ksb Guard, un sistema di monitoraggio intelligente delle pompe che comprende oltre ai sensori fisici installati sulla macchina, un’applicazione cloud che permette di tenere costantemente sotto controllo le prestazioni e lo stato delle pompe da remoto. Il progetto pilota è stato condotto in Italia presso Piaggio di Pontedera, che ha interessato alcune delle pompe a servizio dell’impianto di verniciatura. «Questa soluzione basata sul cloud controlla tutte le pompe ad esso connesse e avvisa immediatamente di eventuali irregolarità o anomalie consentendo il monitoraggio a posteriori e la manutenzione predittiva. L’unità dei sensori viene fissata al supporto cuscinetto o alla lanterna di accoppiamento pompa-motore mediante un magnete ed un adesivo industriale, e può essere montata durante il funzionamento, senza intervenire sulla macchina. Oltre ai dati aggiornati sullo stato e sui trend registrati, si possono richiamare anche altre informazioni sulla pompa, ad esempio le istruzioni di funzionamento o un disegno esploso. In questo modo, l’utente può disporre immediatamente di una panoramica generale sullo stato tecnico-operativo delle sue pompe. Anche in caso di manutenzione, l’utente ha subito a portata di mano tutti i dati necessari. Se la velocità media di vibrazione e/o la temperatura superano i valori limite predefiniti o configurati dall’utente, il sistema emette messaggi di avvertenza o di allarme, che possono essere recapitati all’utente via e-mail o come notifiche push, così da consentirgli di reagire tempestivamente alle emergenze. E se tutto questo si può fare senza la presenza fisica del tecnico, il beneficio nel post Covid è chiaro», conclude Vincenti.
