Hpe, fra i più grandi produttori di hardware IT e di edge system, Alfaproject.net, specialista nella gestione dei processi industriali, e Miraitek, azienda focalizzata sul machine monitoring, fondata e presieduta da Marco Taisch, ordinario al Politecnico di Milano e fra gli studiosi piu noti e autorevoli nell ambito delle tecnologie manifatturiere, hanno annunciato di aver formalizzato un accordo a tre per mettere a disposizione della loro clientela un modello di Digital Operation Manufacturing. Grazie al know-how complementare dei tre partner, è stato possibile creare una soluzione di digitalizzazione adatta ad aziende di medie e grandi dimensioni e in grado di coprire tutte le componenti fondamentali del sistema fabbrica, partendo dal monitoraggio delle linee di produzione, e dalla raccolta dei dati sull’edge, per arrivare alla loro elaborazione locale o in data center sia per finalità OT (manutenzione predittiva, gestione dei processi, gestione guasti eccetera) che IT (analytics, pianificazione, gestione della supply chain e così via).
Si fa presto a dire digitalizzazione
Non è facile per le aziende raccogliere la sfida della digitalizzazione. Sia che si tratti di impostare da zero nuove linee di produzione in ottica industry 4.0, sia che si opti per un retrofitting di linee esistenti per adeguarle ai nuovi paradigmi, ci si ritroverà a gestire un processo estremamente complesso, che tipicamente richiede l’intervento di vari attori – società di consulenza, integratori di sistemi, fornitori di hardware – ciascuno con differenti specializzazioni e know-how. La riuscita del processo dipenderà in larga parte dalla capacità di questi attori di lavorare insieme, di condividere un’identità, e di creare una cultura di fiducia e collaborazione – se ne parla, tra l’altro, in una interessante ricerca della McKinsey, “The art of project leadership”.
Al di là del notevole know-how e delle tecnologie d’avanguardia possedute dai tre partner dell’accordo, il cliente finale trarrà quindi un grande vantaggio dal fatto che queste tre organizzazioni siano in grado di lavorare insieme nel migliore dei modi. «Hpe collabora già da tempo sia con Alfaproject.net sia con Miraitek – puntualizza Sergio Crippa, IoT e Industry 4.0 Country manager di Hpe – in quanto entrambe fanno parte della nostra rete di OEM». L’annuncio dell’alleanza, quindi, sancisce ufficialmente una collaborazione già esistente, magari in forma meno strutturata, e che trova origine nella natura stessa dei progetti di digitalizzazione dei quali le tre aziende si occupano. Un’azienda manifatturiera oggi si trova a gestire processi produttivi complessi, e solo una governance di tutti gli asset, macchinari, risorse, materiali e processi può consentirle di aumentare l’efficienza e la competitività, in modo da poter rispondere alle nuove sfide del mercato.
«Le aziende che vogliono introdurre le tecnologie digitali in un quadro IoT e Industry 4.0 hanno bisogno fondamentalmente di tre componenti – spiega Crippa – un sistema per la raccolta e l’analisi dei dati dai macchinari, un hardware edge su cui far convergere e analizzare questi dati a scopo di manutenzione predittiva e per implementare anche logiche di pre-processing analytics, e il software di operation management che implementi, su edge o in data center, analisi più sofisticate per gestire i processi e interfacciare la produzione con le altre componenti aziendali, la logistica, la supply chain. Quello che abbiamo creato grazie a questo accordo è una sorta di stack software e hardware con servizi a contorno in cui un cliente non avrà più bisogno di rivolgersi ad aziende diverse per acquisire queste componenti di base, gli basterà fare riferimento a una delle tre aziende coinvolte per avere a disposizione anche i prodotti e il know-how delle altre due». Dell’importanza del dato e dell’informazione nell’industria 4.0 avevamo parlato in questa precedente intervista proprio a Crippa, pochi mesi fa.
Chi sono i tre partner
Prima di tutto, cominciamo col dire che l’accordo è nato in Italia, e che due delle aziende coinvolte sono italianissime: Alfaproject.net e Miraitek sono, fra l’altro, entrambe spin off del Politecnico di Milano. Il terzo lato del triangolo è costituito dalla filiale italiana di una grande multinazionale: Hpe, Hewlett Packard Enterprise, è uno dei maggiori player nel mondo dei sistemi IT per le aziende, con un fatturato di oltre 30 miliardi di dollari. È il risultato della scissione del gigante Hp avvenuta nel 2015, quando la parte Pc e stampanti è andata a costituire Hp Inc. Oltre a produrre server per data center, Hpe ha in portafogli una gamma di server edge, gli Edgeline Converged Edge System, nati con il preciso scopo di portare potenza di calcolo il più vicino possibile a dove i flussi di dati IoT vengono generati, ovvero direttamente in fabbrica. Oltre a questo, l’offerta di Hpe comprende macchine da supercalcolo (recentemente ha acquisito anche Cray), software e servizi, connettività (con il marchio Aruba) e storage (con Nimble Storage).
Alfaproject.net trae le sue origini nel 2000 dall’Acceleratore d’Impresa del Politecnico di Milano, e nasce per creare una realtà in grado di integrare l’ottimizzazione dei processi con le nuove tecnologie digitali, indipendentemente dai fornitori di hardware. Specializzatasi nell’efficientamento della supply chain, Alfaproject.net si definisce una “Lean solutions factory”, grazie alle elevate competenze tecnologiche e di processo in ambito industriale, alla profonda conoscenza dei modelli di riferimento (Lean Manufacturing, World Class Manufacturing, Itil) ed alle innovative soluzioni software che permettono a grandi imprese manifatturiere di ridurre i costi operativi ed avere una completa governance dei processi produttivi, logistici e manutentivi.
Anche Miraitek è uno spin-off del Politecnico di Milano. È specializzata nella raccolta, monitoraggio e analisi dei dati di funzionamento degli impianti, per trasformarli in informazioni e massimizzare l’efficienza delle risorse produttive. Il suo portfolio comprende gateway per la raccolta dei dati dal campo, il monitoraggio degli impianti, dei consumi elettrici, e dell’andamento della produzione nonché per la manutenzione predittiva. Inoltre, offre servizi di analisi della maturità digitale, di integrazione tecnologica e grazie al know-how delle sue persone è in grado di seguire il cliente nel processo di miglioramento.
«Nella soluzione Digital Operation Manufacturing noi facciamo la parte di raccolta di dati dal campo, utilizzando il nostro software – ci spiega Sergio Cassinelli, General Manager di Miraitek – mettiamo a disposizione tutte le dashboard e gli strumenti per il monitoraggio. Quindi, attraverso la valutazione degli eventi che registriamo sugli impianti, interpretati dalle logiche che configuriamo per le diverse situazioni – che possono essere semplici o dipendere da un insieme di fattori – scatenare un processo di manutenzione o un processo di verifica o di controllo – processi che vengono poi gestiti dalla soluzione di Alfaproject.net. Grazie all’alleanza con HPE e Alfaproject.net siamo in grado di offrire una soluzione di digitalizzazione completa e pensiamo quindi di indirizzare clienti e mercati più ampi rispetto a quelli che saremmo in grado di indirizzare da soli».
Per chi è la Digital Operation Manufacturing?
Il cliente tipo del sistema di Digital Operation Manufacturing è la media/grande impresa, e questo potrebbe sorprendere in un Paese con un tessuto economico formato prevalentemente di Pmi. Non si rischia di avere un bacino di potenziali clienti troppo piccolo? «In realtà, in Italia ci sono molte medie aziende, con fatturati da 200, 250 milioni di euro, che hanno bisogno di soluzioni come queste per affrontare le sfide del mercato – ci spiega Alessandro Dandolo, managing partner di Alfaproject.net – soprattutto perché sono imprese che vivono grazie all’estero, si pensi al triveneto per esempio. Sono aziende che sono eccellenze a livello mondiale, che si sono concentrate negli anni sul prodotto finendo però per trascurare il processo produttivo. Quello che si vuole dare con Digital Operation Manufacturing è appunto un supporto organizzativo e consulenziale, e una soluzione di digitalizzazione completa per questo tipo di aziende». In ogni caso, la soluzione è predisposta per essere usata anche all’estero, anche perché sono molte le aziende italiane che dispongono di impianti in Europa o anche in altri continenti.
«La soluzione è già pronta per essere esportata ovunque – conferma Dandolo – Infatti con un cliente stiamo già facendo un piano di progetto che vede coinvolti alcuni impianti italiani ma anche inglesi e francesi. Quindi è una soluzione completamente internazionalizzabile, anche perché è completamente multilingua e non c’è nessun tipo di vincolo».
Caratteristica tipica delle aziende cui è utile la Digital Operation Manufacturing è la presenza di processi di produzione in serie con elevati volumi di produzione, che richiedono un controllo frequente delle condizioni operative delle singole risorse, per mantenere elevata la competitività. Adottando la soluzione si potranno realizzare efficienze operative, saturare le risorse, migliorare processi e controlli in modo da aumentare la produttività e ottimizzare i costi. La soluzione è indirizzata prevalentemente ai settori manifatturiero, machinery, logistico, distribuzione, energia, automotive e trasporti.
I vantaggi attesi
Digitalizzare una linea di produzione, o crearne una da zero secondo il paradigma 4.0 non è solo una questione di dotare i macchinari di sensori e aggiungere del software di analisi sui server aziendali. In effetti, l’infrastruttura di Digital Operation Manufacturing è piuttosto sofisticata, comprende diverse componenti ed è di tipo stratificato e modulare, in grado di connettersi lato OT con un gran numero di macchinari diversi e lato IT con i più diffusi gestionali ed ERP. E una volta installata, consente di ottenere una lunga serie di vantaggi. Per esempio la digitalizzazione completa di tutti i processi di fabbrica in logica Lean, la gestione automatica e dinamica delle priorità di produzione, il monitoraggio in real time degli avanzamenti, la tracciabilità del singolo prodotto. E poi ancora il tracking e monitoraggio in tempo reale delle performance dei macchinari, l’integrazione con i processi logistici, la misura dei tempi di coda e di ciclo in ogni parte del processo, e molto altro ancora.
«Il vantaggio più importante dell’adozione di queste tecnologie è quello di non interrompere i processi produttivi in modo non pianificato – afferma Cassinelli – in questo modo si ottiene una maggiore efficienza delle attività e un miglioramento dei tempi di manutenzione. Il tutto si traduce in una maggiore prestazione degli impianti e un migliore utilizzo delle risorse».
I risultati concreti nella produzione si riverberano rapidamente sui conti dell’azienda, tanto che in media i progetti di Digital Operation Manufacturing prevedono un Roi molto rapido, compreso tipicamente fra l’anno e mezzo e i due anni.
