Moog e Salvagnini collaborano da oltre 50 anni mettendo a fattor comune know-how e competenze specialistiche per co-progettare macchine custom di ultima generazione, concepite per assicurare prestazioni senza pari. Una sinergia vincente che poggia le sue solide fondamenta sui valori condivisi dell’eccellenza, dell’innovazione e sulla volontà di essere partner di riferimento per i propri clienti.
Il tratto distintivo di risiede, infatti, da sempre nel suo orientamento proattivo e nella capacità di identificare il sistema più idoneo, sia esso elettrico, idraulico o ibrido, per realizzare macchine all’avanguardia, in grado di assicurare performance superiori. Un approccio agnostico alla tecnologia, che permette agli ingegneri di Moog di studiare, a partire dall’esigenza della committenza con cui lavorano a stretto contatto, il giusto mix di tecnologie, per dar vita a soluzioni uniche e inedite. Una modalità operativa da sempre apprezzata da Salvagnini, che progetto dopo progetto, continua a rinnovare la propria fiducia a Moog, coinvolgendola in nuove sfide.
«La proficua partnership tra Moog e Salvagnini si declina nello specifico lungo due direttrici. Da un lato, vi è una collaborazione sinergica finalizzata a interventi di retrofit sui macchinari già esistenti, allo scopo di sostituire componenti esistenti o integrarne di nuovi. Upgrade indispensabili per preservare gli investimenti già sostenuti in impianti ancora in buono stato portandoli a standard tecnologici più elevati, per migliorarne significativamente l’efficienza produttiva riducendo, contestualmente, i costi operativi», afferma Marco Dallocchio, key account sales manager di Moog. «Dall’altro, vi è un intenso lavoro di co-engineering e co-design tra i team di Ingegneri delle due aziende per lo sviluppo di concept totalmente innovativi per la movimentazione elettrica, che nascono con la finalità di guidare gli operatori verso macchine uniche, di nuova generazione, sempre più connesse, in ottica anche Industry 4.0 ready e sostenibili, all’insegna di ridotti consumi energetici. Si tratta, dunque, di progettualità complesse, che possono durare anche diversi mesi, in cui gli uffici tecnici partono da un’idea o da una nuova funzionalità ancora non disponibile sul mercato. I tecnici Moog lavorano, dunque, proattivamente proponendo al cliente il mix di tecnologie e soluzioni più adeguato a rispondere a quella particolare esigenza».
Tra i più recenti progetti di successo sviluppati in co-design spicca un manipolatore cartesiano a 8 assi, realizzato integrando soluzioni del portfolio elettromeccanico Moog. La sinergia tra i due team, lungo tutto il processo, ha permesso di ottenere dal sistema elettromeccanico le prestazioni necessarie per realizzare le specifiche funzionalità di questo macchinario, studiato per l’interconnessione tra i vari processi, come ad esempio la possibilità di trasportare i semilavorati da una stazione alla successiva o al magazzino.
Per l’applicazione sono state utilizzate diverse soluzioni del portfolio elettromeccanico di Moog. Nel dettaglio si tratta di una soluzione per tutti gli assi composta dal modulo DE2020 per la gestione dell’energia, il motore con elettronica integrata DI2020, l’azionamento singolo asse decentralizzato DR2020 e i servomotori Fastact H della famiglia HD.
«In questo caso, la scelta della tecnologia elettromeccanica si è rivelata ideale perché ci ha permesso di proporre sistemi integrati e plug & play, in grado di dialogare perfettamente anche con gli apparati di altri produttori, per la massima semplicità di installazione e una messa in servizio più rapida», spiega Dallocchio.«A ciò si aggiungono molteplici vantaggi, come: taglie e pesi ridotti a favore sia di un’accelerazione e velocità superiori, sia della possibilità di integrare nuove funzioni nel medesimo spazio».
«Per Salvagnini è sempre più importante ridurre il volume dell’armadio elettrico», afferma Stefano Bizzotto, motion control manager di Salvagnini. «Trovare lo spazio per l’armadio elettrico nel layout di sistemi complessi diventa sempre più difficile e limitante. La soluzione ideale sarebbe che l’armadio elettrico fosse inesistente o almeno completamente integrato nel volume della macchina. Per raggiungere questo obiettivo, l’utilizzo di drive decentralizzati e di motori con elettronica integrata è un fattore di successo determinante».
