Ferrari, Maserati, Alpha Tauri. Sono tre nomi eccellenti dei circa 600 clienti di Baselectron, azienda pavese che realizza circuiti stampati. Un’azienda leader in Italia in grado di farli per applicazioni nei settori microonde e radar, «nicchie che vogliamo presidiare scalando posizioni in tutta Europa», dice a Industria Italiana Gianni Quartiroli, il fondatore dell’impresa, che nel 2019 ha fatturato 4,7 milioni di euro e ha 17 dipendenti.
«Il fatturato è praticamente tutto derivante dal mercato interno. All’estero siamo marginali e uno dei più importanti obiettivi del piano industriale è proprio la crescita dell’export nei prossimi anni. Nelle nicchie in cui siamo specializzati e, dal punto di vista geografico, nell’Europa vicina, Francia, Svizzera, Germania e Austria».
Il valore aggiunto della flessibilità
Nata nel 1977 dalla passione di Quartiroli per l’elettronica, Baselectron rappresenta l’emblema della tipica produzione del made in Italy a valore aggiunto. «Il progetto di sviluppo è legato a materiali speciali, lavorazioni complesse su prodotti molto particolari destinati ad applicazioni nella trasmissione di dati sulla rete 5G: ponti radio e ripetitori per la telefonia 5G necessitano di materiali speciali. La stessa cosa in ambito radar, tutto ciò che è applicazioni di riconoscimento di ostacoli, rilevamento di distanze e oggetti in movimento. Siamo tra i tre produttori in Italia in grado di servire questi mercati. Infine, produciamo circuiti anche flessibili e circuiti per applicazioni nel mondo dei Led per illuminotecnica di potenza», spiega il fondatore.
La vocazione di Baselectron sta nella produzione di piccoli quantitativi in tempi brevi. «Grazie alla flessibilità, per cui gli operatori sanno utilizzare diversi strumenti, e la sovrapposizione tra diverse professionalità, le fasi di lavorazioni vengono svolte in maniera rapida i tempi di produzione sono davvero brevi, anche di due giorni».
E nel lockdown a Pavia si è prodotto ciò che sarebbe dovuto arrivare dalla Cina
La flessibilità è anche ciò che ha consentito alla fabbrica pavese di continuare a crescere nei mesi del lockdown. «Inizialmente abbiamo dovuto impostare la fabbrica su tre turni perché la Cina era chiusa e abbiamo dovuto produrre in house ciò che normalmente per problemi di prezzi arriva dalla Cina. Lo abbiamo fatto per l’intero mese di febbraio. La fabbrica è attrezzata per fare produzioni anche importanti, ma normalmente viene utilizzata al 50% della capacità produttiva perché siamo orientati alle piccole serie con molta flessibilià. In quel periodo abbiamo fatto i turni e la abbiamo riempita per soddisfare le esigenze dei clienti». E pur di avere il prodotto le aziende clienti sono state disposte a pagare di più, praticamente il doppio, ma Quartiroli non crede, nonostante la sua esperienza, nel reshoring: «È una cosa che più funzionare solo nell’emergenza. Le quotazioni cinesi non sono sostenibili in Europa, quindi resterà tutto com’è e le produzioni di massa continueranno ad arrivare dal Far East. Il valore aggiunto dell’Italia è altro ed è proprio la flessibilità e la personalizzazione: su quello dobbiamo puntare, non a riportare le produzioni di massa a casa». Quanto agli effetti del Covid sui conti, Quartiroli precisa di registrare solo impatti marginali fino a maggio «perché abbiamo lavorato per il settore elettromedicale. I primi cinque mesi dell’anno hanno segnato un buon fatturato e adesso osserviamo una flessione degli ordini, pari al 30%, tra giugno e luglio, settembre è ancora un’incognita».
Circuiti stampati personalizzati sulle esigenze dei clienti
I circuiti stampati per l’elettronica di Baselectron, su commessa del cliente che è tipicamente colui che utilizza elettronica all’interno dei propri dispositivi nei settori dell’automotive, dell’automazione industriale, sicurezza, ovunque ci sia un’apparecchiatura elettronica. «Lavoriamo per molte Università che si occupano di R&D in elettronica, con l’Istituto di fisica nucleare (Infn), con il Cern di Ginevra», spiega Quartiroli che racconta di aver fondato l’azienda «perché ero un radio amatore appassionato di elettronica e ho deciso di non seguire attività di mio padre nel campo petrolifero. Nel 2012 ci siamo spostati a San Martino Siccomario, in uno stabilimento nuovo, più grande e fortemente 4.0. Mentre alcune aziende possono automatizzare tutti i processi, noi che facciamo molte campionature e prototipi non possiamo automatizzare tutto».
Dal progetto alla consegna: tutto in house
Il processo customizzato parte con il progetto del cliente committente. «Il progettista dell’apparecchiatura elettronica dell’azienda cliente ci manda i file grafici del progetto: in gergo i circuiti sono costituti da piazzole, piste e fori. Noi utilizziamo Cad e cam per ingegnerizzare il prodotto da realizzare. La fase successiva della lavorazione è la foratura: realizziamo le piazzole sulle lastre di laminato, con macchine Cnc a mandrini da 280mila giri al minuto che fanno fori molto piccoli fino 100 micron. Dunque avviene la metallizzazione dei fori e successivamente l’imaging, ovvero la stampa dell’immagine del circuito stampato in una camera gialla, dove vengono utilizzati fotopolimeri sensibili alla luce ultravioletta». La fase successiva è l’accrescimento galvanico, con un impianto galvanico automatico, che serve a completare la metallizzazione dei fori e delle piste. «Le piste sono i conduttori elettrici che uniscono una piazzola all’altra. Una volta realizzate le piste incidiamo chimicamente il rame per rimuovere il materiale in eccesso e lasciare le piste conduttive sulle quali verranno saldati i componenti elettronici. Dunque avviene la fase di stampa di polimeri isolanti, la stagnatura o doratura, la scontornatura e alla fine il collaudo elettrico».
Tutte le attività vengono svolte in house, mentre l’azienda fa import di circuiti stampanti dal Far East per le produzioni in grandi volumi, che sarebbero insostenibili con i costi di produzione italiani. «In Italia ci sono 52 fabbriche di circuiti stampati che producono medie serie ma raramente i volumi, che vengono tutti dalla Cina. E così sarà anche nel futuro, per questo ci siamo specializzati in prodotti di nicchia che richiedono molto studio, molta flessibilità e tecnologie dedicate».
