3DnA , azienda italiana di ingegneria, ha realizzato un progetto per Anm, Azienda Napoletana Mobilità, che mira a rendere più efficiente la manutenzione e riparazione dei mezzi di trasporto pubblici di Napoli. L’idea è quella di stampare in 3D le parti di ricambio, riducendo i tempi di fermo dei veicoli.
Nello specifico, l’azienda di trasporti ha notato che su molti veicoli, le teste trolley – un componente critico che collega la rete aerea di alimentazione al filobus – erano danneggiate o non più utilizzabili. Senza una testa trolley funzionante, questi autobus sarebbero inutilizzabili e, di conseguenza, dovrebbero essere tenuti in deposito. Trattandosi di una flotta di filobus in circolazione da parecchi anni, il pezzo di ricambio è da tempo fuori commercio – il che avrebbe comportato l’impossibilità di utilizzare i filobus per il servizio pubblico, oltre al rischio di rotture ripetute per tutti i mezzi della flotta.
La soluzione proposta da 3DnA è stata quella di adottare la manifattura additiva, appoggiandosi alle stampanti 3D di Stratasys. Laddove la testa trolley originale era obsoleta e difficile da reperire, 3DnA ha deciso di riprogettare la parte utilizzando la scansione 3D. Sfruttando la libertà geometrica consentita dalla produzione additiva, il team è stato in grado di reingegnerizzare la parte in modo che, in caso di danno, solo un piccolo componente della testa trolley avrebbe dovuto essere sostituito – e non l’intera parte, come in precedenza. La testa trolley dei filobus progettata da 3DnA e interamente realizzata con tecnologia di stampa 3D comprende una struttura metallica centrale e un involucro esterno che la collega ai cavi aerei di alimentazione, quest’ultimo prodotto con la stampante 3D F900 di Stratasys.
L’involucro esterno è stato stampato in 3D utilizzando la resina Stratasys Ultem 9085, un materiale altamente performante che garantisce il supporto strutturale richiesto per i rigori dell’uso quotidiano e, al contempo, offre gli standard di isolamento elettrico necessari.
«Creare le teste trolley con i processi di produzione tradizionali avrebbe richiesto fino a 12 mesi, con un conseguente lungo periodo di inattività dei veicoli che semplicemente non è un’opzione», spiega Alessandro Manzo, direttore generale di 3DnA. «Utilizzando la nostra F900, siamo stati in grado di produrre e consegnare circa 20 pezzi della componente più critica della testa trolley – l’alloggiamento, con funzioni strutturali e di isolamento – in due settimane, consentendo ad Anm di scongiurare il rischio di ulteriori fermo macchina per la sua flotta e di garantire un trasporto affidabile per i tre milioni di cittadini di Napoli. Nel complesso, avere questo livello di flessibilità di produzione è estremamente importante per Anm, in quanto ora può ordinare i pezzi in base alle esigenze effettive anziché immagazzinare grandi quantità di scorte costose».
