Dal primo caglio chimico alla produzione di mega impianti di trasformazione alimentare. È la parabola di Sordi, piccola meccatronica italiana con sede nella provincia di Lodi, oggi retta dalla quarta generazione della famiglia imprenditoriale che l’ha fondata nel 1881. Il fatturato, che spesso dipende da un solo grande ordine, si aggira tra i 6 e i 7 milioni di euro; mentre i dipendenti, tra ufficio ingegneristico e officina, sono trenta.
Lo stabilimento si trova a Montanaso Lombardo, 30 km a sud di Milano e 20 km da Codogno, tristemente nota per essere stata sede del primo focolaio di Covid italiano. E la collocazione geografica nell’anno pandemico è stata un problema, sia per il blocco delle produzioni sia e soprattutto perché ha impedito ai tecnici collaudatori dell’azienda di viaggiare. A Montanaso infatti Sordi progetta e realizza gli impianti complessi destinati alle industrie alimentari nazionali e soprattutto internazionali. «Eseguiamo anche il montaggio degli impianti, compresa la parte elettrica e di automazione e il collaudo ad acqua, ma l’avviamento è impossibile senza collaudo in loco, che necessita di un tecnico specializzato che arriva dall’Italia», spiegano Cristina e Francesca Sordi, due delle tre sorelle che guidano l’azienda e che hanno raccontato il loro lavoro a Industria Italiana.
La meccanica al tempo del Covid (e a 20 chilometri da Codogno)
«Per un’azienda internazionale per dna – già nostro nonno commerciava con la Russia cinquant’anni fa – le restrizioni di movimento continuano a essere un problema. Noi vendiamo soprattutto in mercati esotici, mentre quelli più vicini sono saturi. E collaudare, come vendere, un prodotto tailor made senza incontri de visu è impossibile. Nel 2020 abbiamo vissuto sugli ordini già chiusi, avviando un grande impianto in Corea nel corso dell’estate. Ma se non si procede a ritmo serrato sul piano vaccinale, il 2021 potrebbe essere problematico: abbiamo cantieri aperti e fermi a molte migliaia di chilometri da qui».
Eppure l’azienda è stata fin da subito pronta a lavorare in sicurezza, grazie a spazi enormi (8mila metri quadri di cui la metà all’aperto) e la dotazione di dispositivi di protezione che venivano usati di prassi sulle linee anche pre Covid. «Non ci spaventa in ogni caso: l’azienda ha superato due guerre, supereremo anche questo». E c’è da credere alle sorelle Sordi, se solo si guarda alla loro lunghissima storia. Che è una storia di continui adattamenti che la hanno resa protagonista delle maggiori innovazioni che hanno caratterizzato il mondo lattiero caseario: «dallo sviluppo delle prime linee per latte dei primi anni ‘60 alle macchine continue per la produzione di pasta filata; dalle caldaie di coagulazione, all’introduzione dell’automazione e meccanizzazione nei processi produttivi degli anni ‘70»
Di pari passo con il distretto caseario di Lodi
L’humus in cui nasce è appunto quello del maggior distretto lattiero caseario d’Italia. Ancora oggi oltre il 40% del latte vaccino, in Italia, arriva dalla Lombardia. Nel Lodigiano si contano 264 allevamenti che hanno ereditato una tradizione che ha inizio nel Dodicesimo secolo. Quando i monaci dell’Abbazia di Chiaravalle bonificarono le loro terre nella Valle del Po rendendole fertili e adibendole all’allevamento. Il primo sistema per cagliare il latte consisteva nell’aggiunta della mucosa dello stomaco dei vitelli. Solo nel 1800, si passò a un metodo più scientifico: e qui si innesta la nascita di Sordi. Melchiorre, elabora con l’Istituto lattiero caseario di Lodi, la prima formula italiana per la produzione di caglio liquido. La produzione dei macchinari inizia contestualmente e i primi prototipi vengono portati all’esposizione universale Expo Parigi nel 1900, quella della Torre Eiffel. A Melchiorre, Cavaliere del Lavoro nel 1919, succederà il figlio Carlo e, negli anni ’50, il nipote Mario. Oggi a guidare il gruppo sono le tre figlie di Mario, mancato nel 1996.
Le linee di Sordi, dalla trasformazione del latte alla produzione di tofu
Sordi non ha mai abbandonato la produzione di impianti per il trattamento del latte, ma ha via via aggiunto macchine per la trasformazione della materia prima alimentare in yogurt e probiotici; e in ogni tipo di formaggio, da quelli molli ad alto contenuto di umidità, ai formaggi pressati e duri, ai freschi, alla ricotta da siero e da concentrati proteici. Fino alle linee per prodotti costituiti da miscele di acqua e componenti in polvere di latte, cacao, zucchero, grasso (budini, gelatine, mousse).
Le tecnologie poi sono state traslate in sistemi produttivi di alimenti da diversa materia prima: così è stata avviata una divisione nel settore dei succhi di frutta e delle bevande sostitutive del latte. «Le linee di ricostituzione per succhi di frutta e bevande varie prevedono la preparazione di sciroppo zuccherino e la miscelazione di acqua con concentrati di frutta, aromi o altri ingredienti – dicono le sorelle Sordi – Negli ultimi anni, inoltre, grazie a una tecnologia proprietaria, siamo diventati infine un riferimento nel mondo delle bevande vegetali estratte da soia, riso, avena, farro, canapa, mandorle e noci. Le linee svolgono le fasi di molitura, trattamento enzimatico, separazione della parte solida, trattamenti termici ed eventualmente la coagulazione, per la produzione di tofu».
L’importanza della ricerca e l’innovazione continua
Tutti gli impianti, indipendente dal prodotto finale, sono dotati di sistemi CIP (Cleaning In Place) per il lavaggio chimico e la sanitizzazione. «Il sistema che sanitizza gli impianti attraverso la circolazione di soluzioni detergenti, può essere semi automatico premontato, con controllo della temperatura e del tempo delle fasi. O completamente automatico con valvole pneumatiche e quadro di comando per l’esecuzione programmata con plc». Infine, l’attività di automazione spazia nel campo dell’analisi e sviluppo software per plc, lan e pc dedicati alla supervisione, alla tracciabilità del prodotto e alla diagnostica, con soluzioni aperte che permettono l’integrazione con apparecchiature esistenti e lo scambio di informazioni.
Focale è la R&D, che serve al continuo miglioramento dei macchinari con l’introduzione di nuove tecnologie. «Ingegneri e commerciali sono tutti coinvolti. E poiché nel settore alimentare anche chi produce macchine deve necessariamente fare i conti con il prodotto, abbiamo uno scambio costante e collaborazioni con tecnologi alimentari che mettono a punto la ricetta perfetta mentre noi ingegnerizziamo il processo». Tutto ciò è dentro la singola macchina che esce dallo stabilimento Sordi. «Anche una linea di produzione che riguarda il trattamento termico del prodotto alimentare, la più semplice, è costituita da componenti meccaniche, pompe, valvole, scambiatori di calore. Poi da una componentistica elettrica che collega motori e strumentazione e serve a calibrare pressione, temperatura e portata di lavoro, o densità e conducibilità del prodotto. Questi strumenti sono collegati a un quadro di comando dove c’è un prc controllore a logica programmabile che riceve il programma di lavoro. Il prc colloquia con un’interfaccia che può essere un pc su cui un operatore rileva tutti i parametri che servono e li ritrasmette a un sistema di supervisione centrale».
