Gen3, il simulatore di Moog progettato per l’addestramento e la certificazione degli equipaggi di volo commerciali e militari e lo sviluppo dei veicoli a motore, è stato aggiornato. Ora il sistema può vantare l’adozione del sistema di recupero dell’energia DE2020, in grado di ridurre il picco di energia del 65% senza impattare sulle prestazioni.
Gli ingegneri Moog lo hanno sviluppato partendo dalla tecnologia già sviluppata per la Formula 1. DE2020 è in grado di assorbire i picchi di energia e utilizzarli successivamente: elimina la necessità di acquisire ulteriore energia elettrica per gestire i picchi di carico, nelle rare occasioni in cui si verificano durante i cicli di lavoro. Il risultato è un notevole risparmio di energia e riduzione dei costi, anche in virtù di un’ottimizzazione del cablaggio e delle connessioni di alimentazione.
Il quadro elettrico del Gen3, che presenta dimensioni ridotte del 50% rispetto ai modelli precedenti, è dotato dell’innovativo servoazionamento multiasse DM2020 di Moog, che controlla gli attuatori del sistema di movimento. Gli ingegneri Moog sono riusciti ad ottenere un design compatto utilizzando una configurazione con DC bus condiviso gestito dal sistema DE2020. Il DM2020 è in grado di assicurare elevate velocità e tempi di ciclo più rapidi grazie a una scheda di controllo e a un software che gestiscono una vasta gamma di motori e attuatori. Inoltre, Il DM2020 sincronizza gli assi attraverso una connessione EtherCAT tra i moduli. In aggiunta, tramite la configurazione con DC bus condiviso, il DM2020 consente uno scambio di energia tra gli assi, a favore di un riduzione del consumo energetico.
Il simulatore Gen3 utilizza le più recenti e veloci viti a rulli satelliti di Moog, che sono in grado di gestire pesi elevati, accelerare e frenare con precisione. A seconda della tipologia di carico, gli attuatori del simulatore possono spostare circa 15 tonnellate da 2,2 metri a 4 metri (13 ft) e inclinare la piattaforma di +/- 27°, ad una velocità di 70 cm/s.
Moog stima che il Gen3 permetterà di ridurre la manutenzione non programmata di circa il 22% e fornirà ai clienti un tempo di operatività superiore al 99,5%.
«Nel corso del suo funzionamento, un motore o un sistema di movimento genera un carico regolare. In fase di accelerazione, però la richiesta di energia diventa superiore in breve tempo. Questa viene parzialmente sprecata in quanto dissipata sulla resistenza di frenatura dinamica dell’alimentatore», dichiara Tim Herget, ingegnere di Moog Staff Systems. «Quando abbiamo riprogettato il Gen3, abbiamo studiato ogni componente, in particolare gli attuatori. Due gli obiettivi: in primo luogo assicurare che il sistema di movimento contenga un minor numero di parti e, in secondo luogo, che i clienti possano sostituire o riparare le soluzioni usurate con facilità. In tal senso, la connessione di alimentazione e i gruppi di encoder sono sostituibili, così come gli elementi di smorzamento, che possono essere cambiati o sostituibili durante il funzionamento senza rimuovere o ricalibrare l’attuatore».
