A fine settembre 2016, l’allora Ministro dello Sviluppo Economico, Carlo Calenda, presentò il Piano Nazionale Industria 4.0. Ciò costituì un’importante occasione per le aziende per cogliere le opportunità legate alla quarta rivoluzione industriale. L’insieme di misure organiche e complementari messe a punto dal Governo in carica, intese a favorire gli investimenti per l’innovazione e per la competitività, partiva dall’assunto che l’Italia è un grande Paese industriale. Le imprese manifatturiere italiane rappresentano infatti il motore della crescita e dello sviluppo economico, con la loro capacità di produrre ricchezza e occupazione, alimentare l’indotto e le attività dei servizi, contribuire alla stabilità finanziaria, economica e sociale. In un Paese con grandissime capacità imprenditoriali e fortissimi tassi di innovazione, è cruciale accrescere la voglia di investire delle aziende, piccole, medie o grandi che siano. Ma ciò non è sufficiente, vediamo insieme perché.
Attraverso opportuni investimenti e misure finanziarie, il Piano Nazionale Industria 4.0 ha di certo agevolato le aziende nell’implementazione della rivoluzione digitale, a partire dalle PMI italiane, che sono state stimolate nel collegare i propri macchinari in rete. Ciò che richiedono successive fasi di questi adeguamenti, è la connessione in rete di un numero sempre maggiore di macchine, collegate anch’esse tra di loro. Alla luce dei cambiamenti e adattamenti in corso nel comparto industriale, negli anni anche il dibattito su opportunità e challenges è mutato. Un tempo, ad esempio, non c’era l’esigenza di far collaborare mondo OT e mondo IT; mentre oggi, per essere più competitivi e garantire la trasparenza dei processi, occorre un confronto diretto tra questi due mondi. Tutto ciò all’interno di un frame che garantisca altissimi livelli di protezione e sicurezza. Infatti, anche se la sfida principale per integrare mondo OT e mondo IT resta quella di creare delle architetture specifiche, è necessario assicurare anche una protezione in termini di cybersecurity: ciò perché quando l’OT viene collegato all’IT, che per sua natura è un sistema aperto, lo si espone a rischi e minacce anche importanti.
La collaborazione tra mondo OT e mondo IT
Uno dei temi che più anima le discussioni di settore è certamente quello che considera la collaborazione tra le tecnologie operative (OT) e le tecnologie dell’informazione (IT) un driver della digitalizzazione end-to-end. Le imprese industriali richiedono un approccio collaborativo cross funzionale, profondo, proattivo e che sia in grado di comunicare le rispettive forze intellettuali, il know-how e l’esperienza dei team IT e OT al fine di trasformare le attuali operazioni industriali in imprese completamente digitali. L’obiettivo è comprendere congiuntamente i requisiti specifici di progettazione per tutti gli ambienti, soprattutto nel contesto delle reti industriali intese come spina dorsale, risorsa strategica di un’azienda interamente digitale. Nel corso dell’ultimo quinquennio, gli ingegneri operanti nel mondo OT hanno adottato con successo molte tecnologie informatiche aziendali per rispondere alle esigenze di un contesto industriale in evoluzione. Tra queste tecnologie vi sono reti Ethernet LAN cablate e wireless, PC industriali, switch e router. In più, gli operatori industriali hanno iniziato ad adottare tecnologie IT aziendali emergenti, come il cloud, i big data e l’advanced analytics, incentivati dalla spinta economica del Piano Nazionale Industria 4.0 e dagli imperativi competitivi dell’Internet delle cose di tipologia industriale (IIoT).
I benefici di questi adattamenti IT hanno portato ad una riduzione dei costi, delle latenze e dei tempi nel ciclo di produzione, degli errori di raccolta dati. Le comunicazioni industriali hanno inoltre contribuito ad interconnettere quelle che un tempo erano isole separate di produzione e di dati. Una maggiore trasparenza e visibilità operativa consentono in più un supporto decisionale migliore per ottimizzare l’uso delle risorse, la qualità della produzione, la flessibilità e i costi. In ambito manifatturiero, la transizione 4.0 ha portato alla nascita di sistemi e piattaforme digitali che apportano vantaggi alle aziende, come maggiore efficienza e competitività, performance migliori, possibilità di effettuare diagnostica preventiva e sviluppo delle applicazioni di realtà aumentata, possibilità di fare simulazioni grazie al digital twin o gemello digitale, riduzione del time to market, ecc.
L’adattamento di soluzioni IT su applicazioni OT complesse va però ben oltre la semplice applicazione di un rivestimento “rugged” sui dispositivi. Ad esempio, i sistemi di automazione OT costituiti da centinaia o addirittura migliaia di dispositivi di campo, sensori, attuatori, valvole e strumentazione necessitano di sincronizzazioni precise, per le loro attività nell’ordine dei millisecondi. Di conseguenza, le reti di supporto devono garantire il determinismo. Ciò significa che i dati relativi ad un comando devono arrivare a destinazione quando ce lo si aspetta e non sul tentativo ipotetico basato sul “miglior sforzo” possibile. Un singhiozzo di rete, che potrebbe causare ad una e-mail in uscita un ritardo di mezzo secondo, potrebbe non essere nemmeno notato da un utente, ma un comando di un controller/PLC che arriva a destinazione con un simile ritardo potrebbe disturbare il funzionamento di un’intera linea di produzione. Le conseguenze potrebbero essere: mancato rispetto degli impegni dei clienti, costosi riavvii o, peggio ancora, lesioni. Infatti, le aziende industriali leader a livello mondiale non stanno convergendo le loro tecnologie IT sull’OT perché sanno che fare questo non basta a risolvere il problema. Quindi, qual è il vero scopo della collaborazione IT/OT? Creare “thread” digitali dinamici e vibranti di dati che corrono in modo trasparente, senza soluzione di continuità e in modo sicuro attraverso le loro attività, dalla fabbrica alla sala riunioni e ovunque anche a livello remoto. Piuttosto che spingere i team di OT e IT a forzare una combinazione di due ambienti tecnologici necessariamente distinti, Siemens stimola le aziende a facilitare una collaborazione tra di loro, nell’ottica di creare così una vera impresa digitale end-to-end, secondo il concetto strategico di Digital Enterprise. Per fare ciò, però, ogni team del mondo OT e del mondo IT deve comprendere le competenze e i punti di vista dell’altro, includendo rispettivamente le sue principali esigenze.
*Angelo Candian, Business Segment Manager Digital Connectivity and Power Siemens SpA
