Metalcastello, la multinazionale bolognese di Castel di Casio, presente sul mercato dal 1952, leader mondiale nella produzione di ingranaggi per trasmissioni meccaniche di macchine movimento terra, trattori agricoli e veicoli industriali, ha dato vita a una fabbrica real time in grado di gestire una domanda altamente personalizzata e discontinua. Una produzione complessa e articolata, quella di Metalcastello. Come spiega Stefano Scutigliani, Amministratore Delegato dell’Azienda e Presidente della filiera macchine di Confindustria Emilia, «la produzione coinvolge 1.000 part number, circa 25 fasi operative e una filiera estesa di terzisti. Incrociare tutti i dati per rispondere a continui cambiamenti della domanda era diventato un vero e proprio collo di bottiglia. Ci siamo resi conto che l’unico modo per essere competitivi è avere un controllo in real time di tutti i processi, dalla supply chain alla logistica, realizzando una piena integrazione con il sistema di gestione di fabbrica».
La trasformazione digitale improntata a una fabbrica iperconnessa, mirata a sincronizzare e armonizzare l’intera catena del valore, è stata realizzata con il contributo di Quin, la società di consulenza esecutiva e soluzioni tecnologiche, parte del Gruppo Quid Informatica, specializzata in Operations e Supply Chain Management, Business & Data Analytics, Project e Innovation Management. Una volta a regime, il progetto ha portato a un aumento di produttività dell’1,75%. «La performance è dovuta a una maggiore velocità nelle operations e a un miglioramento del time to market» afferma Scutigliani. «L’aumento di fatturato atteso per il 2022 è anche frutto dei vantaggi che sono scaturiti dal nuovo assetto impostato su una logica real time».
Cuore del sistema, la componente di Capacity Requirements Planning, il Crp che ha integrato ed esteso le funzioni pregresse di Material Requirements Planning che erano in carico al software Sap. «Il nostro intervento aveva un preciso obiettivo», dice Germano Fogolin, Delivery Director di Quin: «adattare il Mes a quelli che sono i processi core di execution, consuntivazione e di material handling lungo tutto il processo produttivo e di supply chain, digitalizzando l’intera dimensione di fabbrica e di filiera. Per raggiungere questo risultato abbiamo individuato e poi implementato una soluzione avanzata e personalizzata, in grado di adattarsi perfettamente alle caratteristiche e alla complessità dei processi dell’Azienda: un’unica piattaforma integrata che gestisce tutti i processi coinvolti in modo efficace e snello». Dal 2014 di proprietà del gruppo spagnolo Cie Automotive (3,2 miliardi di euro di fatturato 2021), Metalcastello chiuderà il 2022 in aumento, registrando risultati storici , commenta Scutigliani. La produzione deriva per gran parte dall’export: 20 i Paesi serviti, dove il mercato di sbocco primario è quello degli Stati Uniti. Tra i clienti, i big di macchine e sistemi di trasmissione per veicoli commerciali come Caterpillar, Meritor e Allison.
Open Innovation in una logica di filiera territoriale. Il vantaggio competitivo che genera una superiore redditività
«La semplificazione della complessità e dell’integrazione è stato un elemento vincente» racconta Fogolin. «Si è adottato un approccio d’insieme che ha plasmato attorno a un’unica piattaforma le esigenze applicative di Metalcastello». Le dashboard rendono disponibili a tutti i process owner, su totem e schermi touch screen, tutte le informazioni di performance di fabbrica, dalla velocità, alla qualità e al costo, con KPI che emergono direttamente dal monitoraggio non stop dei processi e dall’analisi dati effettuata con potenti motori di business intelligence. «Avere un’organizzazione distribuita, per filiera e non verticale, ha i suoi vantaggi e svantaggi, ma credo sia la condizione migliore per continuare a essere competitivi» aggiunge Scutigliani. «Se fossimo integrati verticalmente avremmo tutto in casa ma rischieremmo di non essere innovativi: non sapremmo cogliere tutte le opportunità che nascono all’esterno dell’azienda. La nostra produzione è in Emilia-Romagna, una delle regioni più industrializzate d’Italia e d’Europa. Investire in queste competenze e know-how, sfruttando tutte le potenzialità di questo enorme ecosistema industriale, rappresenta per noi un valore unico. La logica manifatturiera diffusa sul territorio ci permette di acquisire un vantaggio competitivo in termini di innovazione di prodotto. In questo modo riusciamo a sottrarci alle dinamiche della produzione di massa e ottenere risultati di redditività superiore. Con questo progetto Quin ci ha aiutato a capitalizzare questo valore realizzando un’integrazione di tutta la filiera».
Visibilità end-to-end su tutta la supply chain e digitalizzazione di fabbrica in logica 4.0 per una capacità decisionale real time
Ottimizzare i processi, migliorare le performance produttive, mantenere la soddisfazione del cliente con il rispetto dei tempi di consegna e un ottimo standard qualitativo dei prodotti. Per Quin il raggiungimento di questi obiettivi passa attraverso una gestione più efficace delle risorse umane e dei macchinari. «Per avere successo è ormai fondamentale avere visibilità su tutta la catena di fornitura ed essere in grado di prendere le decisioni corrette sulla base dei dati, in modo rapido» afferma l’Ad di Metalcastello. «È un vantaggio competitivo importantissimo, essenziale per velocizzare l’intero andamento della produzione con opportune decisioni in caso di scostamenti dagli obiettivi prefissati». Altrettanto strategica è l’ottimizzazione dei processi logistico-produttivi, un elemento chiave all’interno della fabbrica 4.0. «La soluzione adottata», spiega Scutigliani, «costituisce una risorsa indispensabile per armonizzare tutti i processi aziendali in un ambiente di produzione caratterizzato da un’altissima variabilità della domanda».
In realtà con una produzione a piccoli lotti l’aumento di produttività è fattibile solo con una forte digitalizzazione
Le skill di Metalcastello non si limitano all’eccellenza tecnologica e ingegneristica di componenti prodotte in serie ma si estendono alla progettazione di soluzioni complete e personalizzate per rispondere a specifiche necessità del cliente. Il team di professionisti opera in sinergia con le aziende clienti, analizzandone esigenze e peculiarità, per studiare e implementare la produzione adeguata con i più elevati standard di qualità ed efficienza. «Il modello di business è caratterizzato da un’elevata flessibilità con una produzione a piccoli lotti che richiede una gestione innovativa, difficilmente gestibile con soluzioni standard» dice Scutigliani. «Sono più di mille i part number in circolazione, un caso unico nel suo genere. Basti pensare che, mediamente, ogni entità del gruppo, anche delle nostre dimensioni, gestisce al massimo 10 part number». Il prodotto è customizzato sulle necessità del cliente e ciascun pezzo è sostanzialmente diverso dall’altro e richiede un’unicità di produzione e flussi logistici diversificati. Ogni part number richiede minimo 10 operazioni diverse, il che vuol dire che per produrre 1.000 part number si devono gestire fino 10.000 operazioni, internamente ed esternamente. «Sono numeri da capogiro» osserva Scutigliani. «In un caso del genere l’aumento di produttività è fattibile solo con una forte digitalizzazione. È da questa convinzione che è nata l’idea di aggiornare e rivedere il sistema di fabbrica».
Avere il controllo sull’intera supply chain è fondamentale per gestire con efficienza tempi e modi di produzione
Prima di partire con il progetto, realizzato insieme a Quin, Metalcastello faceva affidamento su Sap, che è poi l’applicazione d’impresa del Gruppo. Ma non era più sufficiente. «Avevamo necessità di un software in grado di gestire con assoluta precisione la logica di movimentazione dei materiali», dice Scutigliani. Ecco, quindi, l’idea di affiancare a Sap, una soluzione Crp che sapesse risolvere la complessità del processo in modo puntuale. «Conoscere il pregresso, quello che è accaduto prima, un’ora o un giorno fa, non basta più. Dobbiamo essere aggiornati su tutto quello che succede, minuto per minuto», afferma Scutigliani. «L’efficienza, la puntualità di consegna. Per gestire una domanda che cambia continuamente, dobbiamo essere reattivi. Ogni minuto è prezioso e avere informazioni in tempo reale è fondamentale per prendere decisioni efficaci e tempestive».
Modulare la produzione in funzione delle richieste del cliente richiede un’integrazione a 360 gradi e una supply chain real time
È il fattore velocità quello che incide maggiormente sul modello di business di Metalcastello. La soluzione integrata realizzata da Quin punta quindi a fornire una metrica per misurare l’efficienza di ogni singola macchina e reparto. Capire in tempo reale qual è la disponibilità delle risorse di fabbrica, individuare i colli di bottiglia per distribuire al meglio i carichi di lavoro, aumentare o diminuire la produzione a seconda della situazione contingente, decidere dove si può spingere di più per aumentare l’efficienza e, quindi, la produttività. «Il caso ha voluto che l’implementazione di questo progetto arrivasse nel momento più propizio ovvero quando si è verificato un aumento della domanda» dice Scutigliani. «Fossimo stati nella vecchia condizione non saremmo riusciti a fare i numeri che abbiamo fatto quest’anno. Se il cliente cambia la domanda possiamo reagire interrompendo la produzione corrente per attivarne un’altra. Significa sbloccare rapidamente le situazioni più critiche, rispettando i tempi di consegna. Non è l’informazione in sé ad essere importante, ma la tempestività con cui viene resa disponibile». Sincronizzare e, soprattutto, pianificare tutti gli interventi e la fornitura dei materiali rappresenta per Metalcastello la sfida più grande. «Il nostro intervento è mirato a una supply chain in real time. Conoscere dove si trovano i vari componenti, quando arriveranno, in quale giorno, se la mattina o il pomeriggio, è un’informazione preziosissima», dice Fogolin.
E in futuro l’intralogistica evolverà verso gli Agv
«Il progetto si è sviluppato a partire da tutta una serie di attività di analisi sulle funzionalità presenti e ha coinvolto un numero elevato di process owner» aggiunge Fogolin. «Ci è stato d’aiuto confrontarci con una realtà ben strutturata. L’implementazione software ha seguito una logica agile, con una progressione ricorsiva, basata su continui confronti e test con i rispettivi process owner. Ciascuno doveva essere aggiornato e consapevole della direzione che si stava seguendo. Prima di procedere alle fasi successive ogni variazione è stata messa al vaglio e approvata da tutti gli stakeholder». Metalcastello ha oggi un ciclo macchina completamente digitalizzato, paperless, e una piena integrazione intralogistica che in futuro evolverà ulteriormente con l’utilizzo di Agv. Passo dopo passo Metalcastello si sta avviando verso una piena digitalizzazione. Sono una trentina i totem touch screen sui quali gli operatori interagiscono per la parte di consuntivazione del Mes. Le dashboard sono state pensate per responsabili di funzione e di reparto. I dati, aggiornati in tempo reale, sono disponibili trasversalmente a tutta l’azienda, anche per l’Ad che può avere così una visione del total plan. «Il bello è che quando vedo che non si sta andando nella direzione voluta, posso fare un drill down per reparto, avere le informazioni di sintesi, senza dover interrogare i miei uomini» dice Scutigliani. «Con questo progetto siamo riusciti a introdurre una più profonda assunzione di responsabilità a tutti i livelli, da quelli più bassi a quelli più alti, mettendo il personale nella condizione di reagire in autonomia e con la massima tempestività».
Un sistema flessibile a prova di futuro, ora e per sempre
Flessibilità e cambiamento sono le caratteristiche che hanno condizionato la scelta del partner progettuale. «Non sappiamo come evolverà il mercato, ma siamo consapevoli che si dovrà essere capaci di confrontarsi con nuove sfide» dice Scutigliani. «Gli investimenti devono pertanto essere ispirati all’innovazione». Nella software selection il prezzo è stato solo una delle tante variabili. La priorità era individuare il partner che sapesse adattare il software alla realtà aziendale. «Quin ci ha aiutato a superare difficoltà e ritrosie che derivano da abitudini consolidate, che sono sempre difficili da smantellare. Non è stata una trasformazione che si è realizzata da un giorno all’altro. È stato un percorso con risultati incrementali, che è iniziato con un grosso lavoro di preparazione e che è poi sfociato in un’implementazione ottimale».
