Una piccola meccatronica made in Italy dove vengono prodotte biciclette sartoriali. Si chiama Passoni e ha la sua unica sede a Vimercate, nel cuore della Brianza industriale, dove tutto si fabbrica, dalla progettazione, al bike fitting, alla costruzione dei telai in titanio, carbonio o alluminio e alla saldatura con un sistema unico al mondo che rende le giunture invisibili. Piccola solo in termini di fatturato (1,5 milioni nel 2019 e dieci dipendenti) ma altamente tecnologica e con un know how ad alto valore aggiunto. La ricercatezza dei materiali e il “su misura” da gioielliere sono le basi di un’innovazione del modello di business nel settore.
Industria Italiana ne ha parlato con Monica Lucarelli, l’amministratrice delegata, un’ingegnera romana trapiantata in Lombardia dandosi la mission di portare il marchio storico italiano – unico nel suo settore – dalla dimensione artigianale a quella industriale. La transizione segue anche un cambiamento nell’azionariato. Passoni, fondata dall’omonima famiglia alla fine degli anni Ottanta, oggi è di proprietà per il 90% di un imprenditore italiano, con un percorso professionale tutto internazionale, che ha fondato una holding con sede a Londra che comprende altre realtà del mondo del ciclismo (abbigliamento, editoria e multimedia).
«Passoni è stata la prima azienda in Italia a progettare e realizzare telai di biciclette in titanio, che è un materiale che si trova in natura, a basso impatto ambientale e ha caratteristiche tecniche e meccaniche tali per cui unisce resistenza e leggerezza che è molto importante nelle biciclette da corsa. Ancora oggi siamo rimasti tra i pochissimi produttori in Italia che fanno tutt o qui, la normalità è la progettazione in Italia e la produzione all’estero. Tutto viene realizzato nello stabilimento di Vimercate: la bicicletta è costruita a mano come in una gioielleria, e ci collochiamo a metà strada tra meccatronica e design&moda», dice Lucarelli.
Due ruote tecnologiche
Le bici Passoni sono per pochi: dalla sartoria escono tra i 120 e i 150 telai ogni anno. Solo alcuni diventano biciclette complete che costano tra i 15mila e i 30mila euro a pezzo. «Non sono biciclette per la corsa professionale, ma sono destinate a un pubblico di appassionati. Abbiamo modelli anche di city bike e mountain bike. I clienti sono per il 90% all’estero e chiedono una due ruote fatta su misura. La realizziamo con un programma di bike fitting, che compie l’analisi biomeccanica della persona, per individuare i parametri su cui progettare il telaio su misura del singolo cliente. Le misure vengono prese sia in fase statica, sia dinamica, con un sistema di telecamere che effettuano il monitoraggio del corpo in sella e in pedalata per ottenere la migliore ergonomia possibile». Il risultato sono pezzi unici, costruiti sulla base dei modelli della gamma. «Abbiamo tre modelli pronti da pedalare con misure standard che però contano per il 5% del fatturato. Quando parliamo di customizzazione ci riferiamo alla progettazione e anche alla parte grafica. Il cliente può scegliere tra le grafiche che gli mettiamo a disposizione o chiedere lo studio di una creatività su misura». Ma sono i materiali il vero plus di una bicicletta Passoni: titanio, leghe di acciaio e carbo-titanio.
«Per quanto riguarda il titanio utilizziamo solo il titanio legato, poiché le leghe hanno le migliori proprietà meccaniche. Impieghiamo solo titanio con certificazioni industriali aerospaziali Astm. Le leghe che usiamo sono i l grado 5, o Ti 6-4 dove i due numeri indicano le parti di alluminio e vanadio che la compongono, per la realizzazione di congiunzioni; e il grado 9 (3 parti di alluminio e 2,5 di vanadio) principalmente nella realizzazione delle tubazioni. Le proprietà meccaniche del titanio sono eccezionali. La resistenza è molto vicina alle migliori leghe di acciaio, mentre il peso è inferiore del 45%: il rapporto tra resistenza e peso è il più alto tra tutti i metalli noti», dice Lucarelli. Tra le qualità del titanio c’è anche la quasi totale insensibilità alla corrosione, per contro è uno dei materiali più difficili da utilizzare e lavorare e deve essere saldato in atmosfera controllata, perché quando è portato al punto di fusione il titanio tende ad assorbire i gas presenti nell’aria perdendo le qualità meccaniche.
«Il carbonio invece è un composto di linee ondulate di grafite e resina chimica. È molto leggero e resistente. Ha un basso grado di elasticità ma offre l’opportunità di offrire una struttura molto rigida creando le giuste forme. I frame sono molto reattivi e reattivi. Questa particolare produzione offre l’opportunità di differenziare la resistenza nelle aree in cui è necessario in grado elevato e nelle aree in cui è possibile risparmiare peso. Dopo anni di ricerca stiamo introducendo il nostro nuovo materiale; carbo-titanio. È un nuovo livello nella guida. Abbiamo tessuto in tessuto di carbonio con filamenti di titanio. Abbiamo una struttura in titanio all’interno dei tubi e i diversi strati di carbonio». Infine, l’acciaio è il materiale più tradizionale nel ciclismo, ma anche con questo materiale classico Passoni introduce l’elemento hi-tech. «L’ultima innovazione industriale ha offerto leghe di acciaio nuove e molto interessanti. Utilizziamo acciaio al niobio ad alta resistenza saldato con tecnica Tig (con Tungstengo Inert Gas, materiale infusibile che si usa per fare il filamento interno delle lampadine, ndr) e brasatura di riempimento argento-ottone. Le nuove leghe hanno offerto l’opportunità di ridurre lo spessore dei tubi e il peso».
I mercati di sbocco: Cina, Indonesia, Taiwan e Eua
I principali mercati di sbocco sono Cina, Indonesia e Taiwan ma anche Emirati Arabi e Singapore, Corea, Usa ed Europa (Regno Unito, Svezia, Danimarca e Francia). «Lavoriamo o con clienti diretti che vengono da noi per vivere la customer experience che parte con la visita all’atelier e si conclude con il bike fitting: tutto dura mezza giornata. In alcuni Paesi, come Cina, Corea, Indonesia lavoriamo con dealer con cui abbiamo fatto accordi specifici per farci rappresentare presso il cliente finale. Dal momento dell’ordine alla consegna passano dalle 8 alle 16 settimane a seconda delle richieste».
La fabbrica è a Vimercate ed il valore aggiunto made in Italy che l’azienda offre ai clienti che fisicamente la raggiungono per disegnare insieme agli ingegneri la bici perfetta. Ma con il Covid, spiega Lucarelli «è diventato all’improvviso impossibile viaggiare e abbiamo rafforzato rapporto con i dealer, in Cina e Corea che hanno chiuso prima di noi e aperto quando chiudevamo, questo rapporto ci ha consentito di avere un flusso di ordini continuativo anche se ridotto per marzo e aprile. Abbiamo lavorato da remoto, i clienti privati hanno continuato a contattarci e in alcuni casi erano clienti che avevano fatto già una prima biciletta con noi e di cui quindi avevamo le informazioni per procedere e in altri casi abbiamo lasciato in standby e abbiamo iniziato proprio in questi giorni a fare gli incontri con le persone che ci possono raggiungere con tutte le cautele del caso. Ad oggi siamo riusciti a rimanere in piedi e sani, con uno sforzo molto importante in termini di organizzazione di spazi e tempi».
Una linea di artigianato industriale
Come funziona la linea? «Ecco, non si immagini una linea di montaggio come in uno stabilimento che fa produzione di massa. Non è una fabbrica classica. Abbiamo una serie di lavorazioni in cui la manualità è importante. Il che non vuol dire che non ci sia elevata tecnologia. Stiamo facendo una serie di nuovi componenti attraverso la stampa 3D, per esempio. Fondamentalmente il processo inizia con l’acquisto presso i nostri fornitori di materiali grezzi o semilavorati, sostanzialmente tubi, a cui segue la parte di bronzatura e saldatura del telaio che viene fatta manualmente sulla base della progettazione che viene passata all’ufficio produzione. La cosa più delicata è proprio la saldatura, che può essere il punto critico di innesco di una crepa. Per aumentarne la resistenza la realizziamo in un ambiente protetto, una campana che ha una differenza di pressione tra dentro e fuori. Non solo. Il nostro telaio sembra un pezzo unico, con la lucidatura manuale facciamo sparire i cordoni di saldatura: questo è un plus importante dal punto di vista del design. Poi ci sono le varie fasi di lavorazione, limatura, lucidatura o sabbiatura in base alla domanda.
Infine, procediamo in maniera diversa nel caso dobbiamo realizzare una bicicletta completa, a seconda del tipo di telaio e utilizzo, del cambio meccanico o elettronico, dei freni wireless o meccanici. Tutte le caratteristiche vengono studiate, almeno una volta l’anno rivediamo i progetti in ottica innovazione. In questo segmento top di gamma c’è una ricerca molto intensiva per capire dove va il mercato e uno studio capillare sui componenti, come i forcellini che stiamo andando a stampare in 3d soluzioni anche per avere una riduzione dei tempi di produzione. Dove c’è una forte manifattura e artigianalità i tempi sono lunghi. I clienti lo accettano ma nel mondo di Amazon devi comunque garantire una certa velocità».
Con i collaboratori che lavorano nella parte di officina Passoni studia le trovare soluzioni nuove ed efficienti e anche le strumentazioni più adatte, «perché anche una semplice fresa può comportare un risultato molto differente». Il made in Italy è qualcosa che viene perseguito fin dalle fasi di fornitura: «tendiamo ad avere sempre componentistica di altissima gamma, con preferenza di acquistare e vendere italiano dove è possibile, ma senza disdegnare un prodotto di qualità eccellente e superiore che vengono da altri luoghi. Ci serviamo di artigiani che lavorano le pelli, per esempio, per sella e curva (il manubrio, ndr) dalla Brianza al Veneto. Collaboriamo con Campagnolo per i pezzi meccanici, ma se un cliente ci chiede un cambio Shimano o Sram, per esempio, cerchiamo di accontentarlo. Cinelli è il fornitore per la parte di curva e attacco, ma abbiamo fatto anche un accordo con l’azienda tedesca Thm che fa prodotti di altissima gamma in carbonio. Accordi di personalizzazione sono stati siglati anche per le ruote», conclude la manager.
