Intralogistica 4.0 per l’interconnessione tra stock e produzione. Tecnologia e know-how del gruppo Lcs permettono di dare vita a magazzini manuali e automatici ad alta digitalizzazione. In primo piano l’intralogistica collaborativa: Agv e Amr sono ormai ampiamente utilizzati nelle soluzioni di movimentazione merci realizzate dal gruppo. Lo dimostrano i casi di Bisio Progetti, Growermetal e quello di un importante produttore di stufe della provincia di Udine che dispone di una flotta di 9 Agv, attiva 24 ore su 24 su 18 diverse linee di produzione.
Importante il business che deriva dall’aggiornamento e rinnovamento di impianti esistenti. Per Barilla è stato per esempio realizzato un importante intervento di revamping dello stabilimento di Castiglione delle Stiviere: ha consentito di acquisire nuova capacità produttiva con l’aggiunta di 6.500 posti pallet, velocizzando i tempi di movimentazione in tutta l’area. Soluzioni software complete e integrate per intralogistica, aeroporti, automazione industriale e robotica, con headquarter a Usmate Velate in provincia di Monza Brianza e altre quattro sedi a Como, Torino, Reggio Emilia e Roma ed un fatturato di circa 35 milioni di euro. Lcs è nata più di 30 anni fa da un’idea imprenditoriale di Gianfranco Silipigni, azionista di maggioranza e attuale Ceo e presidente. «La storia di Lcs è fondata sulla capacità di sviluppare e integrare competenze progettuali e soluzioni software per l’automazione della movimentazione interna di stabilimento, dei magazzini automatici e degli impianti industriali. Il nostro know how ci ha resi partner dei maggiori player del settore». Più di 300 i sistemi realizzati. Tra i clienti, Artsana, Fontana, Kuehne Nagel, Stanley Black & Decker e Chiapparoli. Magazzini automatici dotati di trasloelevatori, magazzini manuali, trasportatori e sorting di materiali per organizzare al meglio le spedizioni con picking veloce.
Lcs Spa, la capogruppo, è specializzata nell’automazione logistica. Le attività si estendono a Lcs Automation, l’azienda per l’automazione focalizzata sul mercato automotive e a 4Next, l’ultima nata in casa Lcs: specializzata nel software industriale, in particolare Wms e Mes per ambienti di magazzino tradizionali, dove, come dice Silipigni, esiste ancora l’uomo sul muletto. Il software di magazzino monitora tutti i prodotti attraverso l’identificazione dei loro componenti – materie prime, semi-lavorati, prodotti finiti, ma anche imballaggi – con tracciabilità e controllo in tutte le varie fasi, a partire dalla produzione per arrivare alla consegna al cliente, passando per lo stoccaggio e la spedizione. Per la parte aeroportuale, Lcs collabora con Leonardo e Siemens. «Forniamo il software e gli impianti per la gestione e supervisione dei bagagli». Oltre all’aeroportuale, Lcs progetta e realizza impianti per un ampio spettro di settori industriali tra cui alimentare, manifatturiero, distribuzione e farmaceutico.
Resilienza e capacità di risposta
«Il 2021 è stato un anno stellare per Lcs. Gli ordinativi sono cresciuti del 50% e hanno consentito di recuperare il calo del 2020, afferma Silipigni. Certo, di questi tempi è come essere sull’ottovolante, con stop & go difficilissimi da governare». Il primo trimestre è stato positivo e ha risentito dell’onda lunga del 2021. Ora una brusca frenata data dalla mancanza di visibilità e fiducia del mercato. Gli investimenti risentono della situazione internazionale. Aumento dei prezzi e approvvigionamento delle materie prime, questione energetica. «Nel nostro settore quello che si patisce di più è la mancanza di componentistica elettronica, commenta il Ceo. Ci penalizza molto. E’ un fenomeno che si è andato evidenziando a partire dalla seconda metà del 2021, con impianti che non siamo riusciti a ultimare per mancanza di circuiti integrati. Si sono fatti i salti mortali per completare i lavori. Abbiamo fatto ricorso a un downsize temporaneo delle soluzioni utilizzando tecnologia alternativa. Adesso stiamo aggiornando gli impianti a mano a mano che arrivano i nuovi pezzi. Sono stati affrontanti costi importanti, ma almeno i clienti non hanno subito alcuna conseguenza».
Il nuovo magazzino automatico di Barilla
Lcs Group ha collaborato con Barilla, l’icona del settore alimentare italiano, per modernizzare il sito di Castiglione delle Stiviere. L’obiettivo era implementare il numero di posti pallet e ottimizzare le operazioni di stoccaggio e prelievo, in modalità merce all’uomo, attuando un revamping dell’impianto automatico preesistente, ormai obsoleto e in disuso. La soluzione, ingegnerizzata e realizzata da Lcs dopo mesi di analisi e di interventi edili-strutturali svolti con Dalmine Marcegaglia, ha portato alla creazione di un nuovo magazzino automatico. Ha una larghezza di 40m e dispone di un corridoio centrale attorno al quale si sviluppano 5 livelli, per un totale di 400 canali di stoccaggio profondi 14m. I pallet entrano ed escono dal deposito senza soluzione di continuità. Superate le postazioni di verifica peso e controllo sagoma, percorrono i cinque livelli della struttura grazie a dispositivi master shuttle in grado di viaggiare sino a 240 metri al minuto e a navette slave che depositano o prelevano i pallet in automatico dalla migliore postazione (in funzione degli ordini in corso, delle date di scadenza, dei protocolli di entrata/uscita eccetera) per un totale di 60 + 60 cicli/ora (in e out). Il tutto sotto la guida del software LogiWare targato Lcs che gestisce anche il magazzino semi-automatico e provvede al coordinamento di tutte le attività di stoccaggio e movimentazione che avvengono tra i due magazzini (automatico e semi-automatico).
Sistemi intralogistici con flotte Amr. Il caso Bisio Progetti
In Bisio Progetti, azienda italiana che si occupa di stampi e lavorazione di materiale plastico conto terzi, headquarter e sede produttiva ad Alessandria, Lcs ha sviluppato una soluzione che utilizza una flotta di 8 Amr. Obiettivo: gestire picchi di prelievo di 210 scatole/h. Gli Amr hanno un’autonomia di 8 ore. Al raggiungimento della soglia di autonomia minima si recano verso l’area dedicata al cambio batteria, dove un operatore la sostituisce con una totalmente carica. Il sistema è coordinato dal software di supervisione LogiCon, che organizza la flotta dei robot e si interfaccia con il Mes in modo da selezionare il veicolo più adatto per ogni richiesta di movimentazione alle stazioni. Una volta terminato il riempimento di una scatola ad una stazione, viene mandata una richiesta al nodo centrale per sollecitare una nuova richiesta da evadere. Il sistema raccoglie tutte le richieste dalle stazioni e le schedula in base all’urgenza dell’ordine relativo. Una volta selezionata, il nodo centrale interroga tutti i veicoli per sapere il loro stato, ovvero se disponibili per effettuare la nuova missione o se ancor impegnati in quella precedente. La richiesta viene poi inviata al veicolo selezionato che calcola il percorso ottimale per evadere la richiesta. Al termine viene notificato il completamento della missione al nodo centrale.
Automazione combinata Agv e trasloelevatori. Il caso Growermetal
Per l’azienda con sede a Calco, in provincia di Lecco, attiva nella progettazione e produzione di rondelle elastiche di sicurezza, di particolari metallici tranciati e di molle per armamento ferroviario, Lcs ha progettato un nuovo magazzino automatico da 20 metri di altezza. 17 i livelli di stoccaggio per una capacità complessiva di 5.500 posti pallet (o 11.000 cassoncini o mezzi-pallet). L’automazione è realizzata da 4 trasloelevatori e 4 Agv che svolgono collegamento tra reparto di confezionamento, picking, filmatura e spedizione. E’ un magazzino – come raccontano i tecnici di Lcs – progettato in base alle necessità specifiche del cliente, modulabile nel tempo e flessibile, per poter soddisfare le necessità in divenire e far fronte alla continua crescita aziendale. Infatti, poco prima della chiusura del 2021, è stato richiesto l’inserimento di un’ulteriore macchina, in aggiunta alle quattro già esistenti. Un sistema più efficiente che gestisce oggi una media di 850 unità di carico (UdC) giornaliere. Altro esempio di intralogistica robotica, quello di un’industria manifatturiera italiana, leader di mercato nella produzione di stufe. In questo caso gli Agv eseguono il prelievo in automatico di magazzino per poi effettuare operazioni di scarico direttamente sulla rulliera. 9 gli Agv in servizio, 24 ore su 24, su 18 linee di produzione. L’integrazione con Mes e Wms gestisce in modo coordinato tutte le movimentazioni e operazioni pick & place. A magazzino vengono richiamati i materiali a seconda delle necessità produttive, garantendo la tracciabilità di tutti i componenti che vengono utilizzati.
Innovazione day by day
«Ogni nuova realizzazione è un’opportunità per fare un passo avanti, afferma Silipigni. Le novità le collaudiamo e le verifichiamo in officina e poi le installiamo presso nostri clienti». Tra queste i nuovissimi Agv: si muovono su percorsi prestabiliti e non hanno batterie a bordo perché si ricaricano per induzione. «Garantiscono un’autonomia h24. In questo modo non ci si deve dotare di una flotta superiore al numero di Agv che devono essere utilizzati contemporaneamente per sostenere la movimentazione giornaliera, spiega il Ceo. Gli Agv sono sempre attivi, non devono tornare alla stazione di ricarica e aspettare di essere pronti per rientrare in servizio». Agv, quindi, come lavoratori a tempo indeterminato, ingaggiati per operazioni di magazzino e intralogistica 24 ore su 24 per 365 giorni l’anno. Eseguono movimentazione pallet da un punto all’altro della fabbrica e sono utilizzati in impianti che alimentano la produzione. Tra le novità prossime future anche il drone. Potrà essere utilizzato soprattutto per scopi manutentivi. Grazie a sistemi di visione basati su telecamere, può accedere agevolmente in ogni punto dell’impianto, percorrendo tutto il sistema di corridoi a matrice, anche ad altezze notevoli, verificando, per esempio, lo stato degli sprinkler dei sistemi antincendio.
Sistemi pick-to-light
Il pick & place di Lcs è basato su una logica pick-to-light. Si basa su dispositivi con luce e display, che indicano agli operatori da quale posizione deve essere prelevato un prodotto e quanti pezzi devono essere prelevati per l’allestimento di un ordine. È il software di gestione del magazzino a coordinare questi sistemi. In altre parole, i sistemi pick-to-light sono impianti semi-automatici che consentono il prelievo e lo smistamento degli articoli direttamente nel collo di spedizione. Consentono di guadagnare in efficienza attraverso una riduzione degli sprechi di tempo dovuti al camminamento degli operatori di picking. Non devono essere confusi con i sistemi put-to-light che, invece, servono a migliorare le operazioni di smistamento nelle baie di prelievo nei magazzini automatici che operano con il principio di merce all’uomo.
Magazzini automatici
I magazzini automatici di Lcs sono impianti logistici grazie ai quali vengono effettuate in condizioni di massima sicurezza e velocità operazioni quali: il ricevimento e lo stoccaggio delle merci, la preparazione degli ordini e le spedizioni. Si tratta di elementi strategici nel contesto della supply chain. L’automazione, infatti, offre un servizio più efficiente e garantisce un miglioramento della produttività. I magazzini semi-automatici, invece, prevedono un grado di automazione inferiore, lasciando spazio anche all’operatività umana. In base al tipo di merce gestita, si distinguono fra magazzini automatici per contenitori/vassoi o per pallet/gabbie metalliche: nel primo caso sono magazzini che utilizzano trasloelevatori tipo miniload e possono raggiungere altezze di 20 metri mentre nel secondo caso altezze di 40 metri. «Un magazzino automatico contribuisce ad assicurare un complessivo incremento del livello di servizio e a ridurre gli errori dal punto di vista della gestione e della movimentazione del materiale, afferma Silipigni. Ciò è dovuto al fatto che viene utilizzato un minor numero di addetti destinati a compiti gravosi e ripetitivi. Il minore spazio occupato, poi, si traduce in una diminuzione dei costi: sviluppandosi in altezza, occupa in proporzione una superficie minore rispetto a uno tradizionale».
4Next, Wms per magazzini manuali
Il software per magazzino manuale sviluppato da 4Next aiuta a gestire e verificare le movimentazioni delle merci stoccate in tempo reale. Monitora la disponibilità, la giacenza e la posizione dei prodotti; rende possibile dirigere le diverse operazioni intralogistiche e predisporre arrivi e spedizioni. Il Wms offre l’opportunità di tracciare i materiali e gestire i barcode ad essi associati, rendendo più rapide le operazioni di magazzino. «Con il Wms i costi gestionali vengono ottimizzati e le consegne diventano più efficienti e puntuali, spiega Silipigni. Il controllo delle merci immagazzinate viene migliorato, si ottimizzano i percorsi e, soprattutto, si assicura la rintracciabilità degli articoli in ogni momento. Anche la situazione delle scorte può essere monitorata in qualunque momento, con la garanzia di conoscere in maniera precisa la disponibilità di materiali anche a livello di numero di pezzi e di colli. Un altro grande pregio di questi software è dato dalla loro capacità di interfacciarsi e dal collegamento diretto con l’Erp aziendale».
