Il centro logistico di Icm a Odense movimenta ogni anno merce per un totale di 31.000 pallet. Parliamo di circa 10.000 ordini ogni anno, molti dei quali sono già consegnati il giorno successivo, essendo uno dei principali fornitori scandinavi di dispositivi di protezione individuale, attrezzature tecniche e soluzioni per l’ambiente di lavoro.
Per ottimizzare le operazioni, l’azienda ha investito su 3 robot mobili MiR1000, che permettono di ottimizzare i tempi facendo risparmiare tempo ai dipendenti: invece di spostare manualmente i pallet da un impilatore ai corridoi del magazzino, questi possono invece essere collocati sui pallet rack di MiR. Il robot li preleva e li e trasporta all’interno del magazzino, per poi depositarli sulle stazioni alla fine dei corridoi in modo da poter essere prelevati dai carrelli elevatori che li collocano nelle relative scaffalature.
Il risparmio di tempo si può quantificare in 40 ore settimanali risparmiate, tempo che ora il personale potrà utilizzare per concentrarsi sulla pianificazione e l’ottimizzazione, un compito complesso dove l’intervento umano fa la differenza.
Gli operatori dei carrelli elevatori utilizzano un tablet dove possono visualizzare una mappa per controllare in ogni momento dove si trovano i robot, in più i robot mobili si fanno notare utilizzando segnali audio e luci nelle zone più trafficate. Questo dimostra che c’è una stretta collaborazione tra i carrelli e robot e in un’azienda con un traffico interno costante, la comunicazione tra i veicoli è vitale per evitare che macchine diverse si blocchino a vicenda.
Icm ha realizzato un percorso esclusivo per i robot mobili, liberando spazio nel centro logistico per poter ottimizzare il traffico. In precedenza, lo spazio era molto ridotto a causa delle numerose operazioni con gli impilatori manuali che occupavano gran parte dell’area di scarico. Ora gli impilatori manuali sono stati completamente sostituiti dai robot MiR. Il software di MiR per la gestione della flotta, MiR Fleet, assicura inoltre la corretta distribuzione delle mansioni tra robot, in modo che questi possano svolgere il compito nel minor tempo possibile, controllando che i tre robot mobili si spostino automaticamente alla stazione di ricarica e si ricarichino tra una mansione e l’altra, minimizzando i tempi di inattività.
«Il nostro magazzino utilizza il principio dello stoccaggio caotico, attraverso un software di gestione», ha dichiarato Søren Jepsen, Supply Chain Director di Icm. «Dobbiamo essere organizzati in modo da poter concludere tutto il lavoro e consegnare ciò che i nostri clienti, situati in Danimarca, ci hanno richiesto entro 24 ore. Questo significa utilizzare tutte le nostre risorse in modo intelligente. Stiamo investendo in nuove tecnologie per salvaguardare il nostro personale e per attirare nuove persone di talento».
