Benvenuti nella nuova era dell’acciaio, fatta di processi di produzione a emissioni zero – mantenendo i costi competitivi grazie alla tecnologia. La ricetta è quella di Danieli, gruppo di Bruttrio, nella provincia di Udine, focalizzato sulla progettazione e la produzione di impianti siderurgici. Questa ricetta vincente sarà illustrata nel dettaglio a Udine, dal 28 al 30 maggio, nel corso del Danieli InnovAction Meeting 2024: giunto alla quinta edizione (la precedente si era svolta nel 2017), si tratta dell’evento degli eventi nel mondo della siderurgia.
Danieli è un colosso da 4 miliardi di euro di fatturato nel 2023, che ha rivoluzionato già il mondo dell’acciaio globale, grazie a macchine innovative brevettate uniche al mondo: dal MiDa, al Due miniacciaierie integrate, rispettivamente nella produzione di tondi e di piani, a emissioni zero e a capacità elevatissima; o il DigitalMelter, forno digitale di ultima generazione destinato a sostituire tutte le tecnologie precedenti. Grazie ai numeri (il portafoglio ordini a giugno dello scorso anno di 6,2 miliardi rispetto ai 5 del 2022) e alle sue macchine uniche al mondo, Daniele vede rosa anche sul futuro.
Al Danieli InnovAction Meeting, «piantiamo un seme: è un evento che serve a fare il punto delle innovazioni del quinquennio successivo. Innovazioni che richiedono tempo e che durano a lungo», dice Giacomo Mareschi Danieli, ceo di Danieli. «La sfida chiave è quella delle emissioni per un’industria come la nostra. Il nostro contributo non è tanto e non solo quello di essere green (e lo siamo con i pannelli fotovoltaici che di rendono autonomi sul fronte del consumo energetico), ma soprattutto abilitando soluzioni che consentono di produrre acciaio sostenibile».
Di queste soluzioni Marchesi Danieli ha parlato, nel corso della conferenza stampa di presentazione dell’evento di Udine, insieme al suo co-ceo Rolando Paolone e a Camilla Benedetti, chairwoman di Acciaierie Bertoli Safau (Abs, la controllata di Daniele nello steelmaking) e vice-chairwoman di Danieli e a Stefano Scolari, ceo di Abs.
Dim, ovvero Danieli InnovAction Meeting 2024: dal 28 al 30 maggio Udine diventa la capitale mondiale dell’acciaio
Il Danieli InnovAction Meeting ospiterà quattro panel tematici che tratteranno argomenti di grande attualità per il settore: le tendenze macroeconomiche e geopolitiche, il mercato delle materie prime e dei metalli, la disponibilità di energia rinnovabile e la digitalizzazione degli stabilimenti produttivi. Con l’obiettivo di mettere a terra nuove strategie nell’implementazione dei processi sostenibili di produzione dell’acciaio (ci saranno 122 speaker che illustreranno 76 modelli innovativi di impianti sostenibili); e nella gestione avanzata delle materie prime, valutandone disponibilità e costi.
Durante l’evento, saranno presentati gli ultimi progressi e le innovazioni sviluppate da Danieli, con un focus sull’integrazione sinergica dei Big Data, dell’intelligenza artificiale e della robotica nelle acciaierie, portando l’industria siderurgica verso nuovi orizzonti di efficienza e sostenibilità.
Nella tre giorni di dibattiti e approfondimenti sono previste anche visite agli impianti siderurgici più significativi in Italia e all’estero dove si potranno osservare in azione le tecnologie innovative sviluppate dal team Danieli e comprendere appieno il loro impatto nel contesto industriale globale. Visiteranno l’headquarter di Danieli a Buttrio 600 persone, 300 lo stabilimento di Abs e altre 200 persone nel mondo. «L’evento funge da piattaforma – continua Mareschi Danieli – per condividere conoscenze e innovazioni tra i principali attori globali del settore. L’obiettivo di Danieli è rispondere alle sfide che il contesto economico e geopolitico ci pone e di produrre acciaio con emissioni prossime allo zero mantenendo competitivi i costi di gestione. Vogliamo farlo puntando sempre più sull’innovazione e sulle tecnologie di avanguardia».
«La nostra ambizione – aggiunge Camilla Benedetti – è di creare un’industria capace di affrontare le sfide globali e di contribuire attivamente agli obiettivi di sostenibilità ed efficientamento».
La rivoluzione nell’acciaio è già iniziata e porta la forma di Danieli: il Mida e il Due, che cambiano il modo di produrre tondi e piani per le industrie di costruzioni e automotive
Danieli ha rivoluzionato la produzione di acciaio con i suoi sistemi brevettati. In particolare il MiDa, acronimo di Minimill Danieli, una mini-acciaieria a forno elettrico con laminatoio collegato direttamente ad una colata continua in presa diretta, con emissioni prossime allo zero. L’ha inventata 20 anni fa e continua a venderla nel mondo: ci sono 25 MiDa installati, con netta prevalenza degli Usa, ma con una presenza anche in Asia e Nord Africa e in Europa. «Il tondino per cemento armato si produce così, con il MiDa, perché è più competitivo», dice Rolando Paolone, co-ceo di Danieli. «Il MiDa è calibrato su volumi di produzione utili a soddisfare una domanda regionale, e consente di ridurre anche le emissioni di CO2 legate al trasporto. Produce acciaio verde, perché non prevede un forno di riscaldo e può essere alimentato anche da energia prodotta con il fotovoltaico, riducendo in questo modo anche le emissioni dirette che sono già vicinissime ai parametri richiesti dagli obiettivi sulle emissioni indicati per il 2050».
Nei piani invece l’impianto che funziona grazie all’innovazione è il Danieli Universal Endless (Due), che incorpora il meglio della tecnologia per la produzione di nastri di acciaio partendo da bramma sottile. «Il primo Due è stato avviato presso la Shougang Jingtang United Iron & Steel in Cina, per la produzione di 4,5 milioni di ton/anno di nastro a caldo di alta qualità, sia in modalità endless (continua) che coil-to-coil (discontinua) – spiega Paolone – Tutto con una singola linea, ma dual use, quindi colata più laminatoio. È un impianto innovativo e versatile: riesce a passare da spessori di 0,8 mm tipici della linea a freddo fino a 25 mm, e con acciai diversi. Questo impianto funziona dal 2019 e ne abbiamo 4 tra venduti in produzione e quasi in produzione. Se si fanno 10 laminatoi per lunghi se ne fa uno per piani, in base alla rispettiva capacità di produzione».
Entrambi gli impianti hanno il rottame come prodotto di partenza, il che rende la produzione a bassissimo impatto ambientale. «Se un altoforno emette 2 tonnellate di CO2 per ogni tonnellata di acciaio, il forno elettrico che lavora il rottame ne produce 0,3 tonnellate per tonnellata di acciaio – spiega il ceo di Danieli – Oggi gli impianti di Danieli sono in grado di emettere la metà di CO2 rispetto a un tradizionale impianto a rottame, che già produce sette/8 volte meno rispetto all’altoforno. Con idrogeno si va vicino allo zero, tenendo a mente che è impossibile eliminare del tutto il carbonio perché è parte dell’acciaio, che è una lega di ferro e carbonio, appunto».
Il Qwr per la produzione di vergella e Digitalmelter, il forno del futuro a emissioni zero
Il Digitalmelter è in funzione nel Quality Wire Rod 4.0 (Qwr) per la lavorazione della vergella di acciaio, che è a regime negli stabilimenti Abs di Cargnacco. «L’impianto ha una produttività annua di 500 mila tonnellate a velocità massima di 400km/h – dice il ceo di Abs Stefano Scolari – ed è pensato principalmente per la produzione di vergella di acciai speciali, impiegati in larga misura nel mondo dell’automotive, per essere usato nelle sospensioni, nelle viti di fissaggio motori, bielle e cuscinetti. Gli ambiti di utilizzo includono anche la trafila e il campo della saldatura. L’impianto è stato studiato per essere estremamente flessibile e in grado di gestire piccoli lotti e di operare secondo una logica tailor-made».
Nel piano industriale, avverte Scolari, ci sono diversi progetti e investimenti programmati per 170 milioni di euro. «Investiremo ancora nel Digimelter QOne, ovvero il forno elettrico, anche questo brevetto Danieli, che può essere alimentato anche con energia da fonti rinnovabili e, in prospettiva, con l’idrogeno, il forno riduce le emissioni del 30% e i consumi elettrici del 15%. Sarà adottato da Abs nei prossimi anni in maniera sempre più massiccia». Entrambi i sistemi, sia il Qwr sia il nuovo forno digitale hanno dalla loro la capacità di abbattere le emissioni. «Emissioni zero, consumo di acqua zero, ma anche estrema sicurezza – dice Scolari – l’impianto abilita il concetto “Zero man on the floor”, con la maggior parte delle attività di processo e di controllo fortemente automatizzate. Il che ci rende attrattivi verso i giovani. Anche sul Qwr l’età media è inferiore ai 27 anni. In generale questi impianti riducono gli sprechi e sono dunque più competitivi».
Benvenuti nell’acciaio italiano, il più green del mondo. Prossimo obiettivo: aumentare la quota di rottame, per ridurre le emissioni di CO2
E, aggiunge Camilla Benedetti, «abbiamo in animo di investire oltre che sulla sostenibilità, sul digitale e sulla tecnologia, alimentando il percorso di service con Abs service, che è la neonata linea dove il nostro obiettivo è offrire velocità e flessibilità della consegna ai clienti in piccoli lotti con un processo lean. Il mercato ci pone sfide importanti, che stiamo affrontando. Proseguiamo anche nel nostro viaggio di costruzione del progetto per l’approvvigionamento capillare del rottame che sarà molto richiesto perché alimenta il forno elettrico con una percentuale di acciaio green molto alta». A questo obiettivo è stata mirata l’acquisizione di Rott-Ferr, realtà specializzata nel servizio di raccolta del rottame e nelle demolizioni industriali.
«Abbiamo incorporato il processo di raccolta della materia prima e rafforzato un ciclo produttivo completamente circolare – aggiunge Benedetti – Abs per il 95% della sua produzione utilizza rottame ferroso interamente proveniente da Italia e UE e sta investendo sulla filiera corta e a chilometro zero come garanzia di rifornimento. Il raccoglitore di rottame ha una capienza di 90mila tonnellate all’anno di materiale riutilizzabile. In un momento sfidante come questo è necessario investire nell’azienda con determinazione». Il mercato italiano si colloca al primo posto in Europa per il riciclo di rottame ferroso: con una produzione di riciclo da rottame dell’80%, contro una media UE che si attesta sotto il 50%. «Dobbiamo continuare ad eccellere per sostenibilità», conclude Benedetti.
