Per l’industria delle macchine per il packaging “sostenibilità” non è una parola vuota anche se molto di moda. Ha, infatti, una traduzione immediata, pratica, cogente: indica la transizione dalla plastica alla carta o altri materiali di nuova generazione. Il 70% dei consumatori, dice uno studio di Boston Consulting Group, dichiara di non volere più utilizzare la plastica; di conseguenza, gli utilizzatori delle macchine di packaging spingono perché queste ultime siano in grado di trattare materiali sostenibili. A cascata, i produttori di macchine si trovano di fronte ad un duplice problema: quello di realizzare nuove apparecchiature e soprattutto quello di adattare l’installato (spesso migliaia di unità sparse in giro per il mondo) alle nuove esigenze. È una grande sfida, che coinvolge non solo le scienze dei materiali, ma anche l’ingegneria e il software.
Acma ha accettato la sfida. Azienda storica bolognese, una delle prime della packaging valley emiliana. Molti “nomi” oggi sulla cresta dell’onda sono nati per gemmazione da questa impresa. Oggi l’azienda, guidata dal nuovo amministratore delegato Daniele Ponzinibbi ha circa 250 dipendenti, progetta e realizza macchine automatiche per il confezionamento per svariati settori, tra cui il Dolciario (cioccolato, caramelle e gomme), i Detersivi e Saponi (liquidi, polveri e saponette) e Tè ed esporta il 95% delle proprie macchine. Acma è parte di Coesia dagli anni Ottanta: Coesia (circa due miliardi di giro d’affari) è la maggiore holding italiana nel settore delle macchine per il packaging e industriali. È guidata dalla presidente Isabella Seragnoli (anche azionista unico e presidente di Mais, finanziaria e holding di partecipazioni in società industriali) e dal Ceo Alessandro Parimbelli. Coesia è presente in 35 paesi con 84 impianti produttivi, 135 unità operative e più di 8 mila dipendenti. Ha fatto registrare revenue per circa 1,8 miliardi. Uno dei vantaggi nell’appartenenza al gruppo, oltre a quello di poter fare sinergia tra le varie aziende creando soluzioni sempre più personalizzate ed integrate, è quello di poter usufruire dei progressi di Coesia in termini di innovazione radicale e incrementale, soprattutto nell’ambito della digitalizzazione. In questo contesto Acma ha una propria strategia per affrontare i problemi che abbiamo citato.
Anzitutto, Acma sta sviluppando macchine in grado di sostituire le attuali soluzioni di confezionamento in plastica con altre paper based, e quindi con ridotto impatto ambientale in linea coi desideri dei consumatori di mercati particolarmente attenti come quello statunitense ed europeo. Acma ha inoltre dato vita ad un nuovo progetto a disposizione della clientela e dei produttori di materiali; il Sustainability Lab, che serve per testare i nuovi incarti sostenibili e creare partnership che portino allo sviluppo di una expertise agile e proiettata alle macchine del futuro. Si tratta per lo più di passare da soluzioni multistrato a base plastica (o laminati multimateriali) a quelle monomateriale, con una sola tipologia di plastica e di carta. Bisogna capire se le macchine sono in grado di utilizzarle e con quali settaggi. In questo contesto è nato il Material Gate, una speciale macchina per i test per il wrapping, che si è affiancato alla già presente macchina per i test su flowpack. Quanto alla digitalizzazione, grazie a Coesia, l’azienda dispone di una nuova interfaccia uomo-macchina che ne semplifica l’interazione, e metterà a disposizione della clientela due importanti piattaforme, una per il monitoraggio delle linee e l’altra per la manutenzione predittiva. Di tutto ciò abbiamo parlato con Ponzinibbi e con il marketing manager di Acma Roberto Lattarulo.
Un’azienda all’origine della packaging valley
La packaging valley – e l’industria italiana delle macchine per il packaging – nascono infatti con Acma e con Sasib (altra azienda del Gruppo Coesia) nella prima metà del secolo scorso, in un contesto di cultura della cooperazione, di esperienza di imprenditorialità delle famiglie e grazie allo storico istituto tecnico industriale bolognese Aldini Valeriani, fondato nel lontano 1844. Sulla questione si può leggere “La packaging valley in Emilia-Romagna” di Irene Di Marzio e Litterio Mirenda. Acma in particolare ha inventato intere nicchie commerciali del packaging. Fondata da Gaetano Barbieri nel 1924 a Bologna, Acma inizia la sua produzione con macchine automatiche per il confezionamento di dolciumi. Nella seconda metà degli anni Venti, in Acma si producevano macchine per le polveri: l’Acma 713 e 720. Quella confezionata era l’idrolitina, prodotta dall’azienda Gazzoni.
Più tardi, nel 1930, Bruto Carpigiani, primo di un’intera generazione di progettisti nel settore imballaggio, inventò la “Ruota Z”, strumento che trasformava il movimento rotativo continuo in alternato. Grazie a questa innovazione, si introdussero nuovi modelli come l’Acma 722 che serviva a incartare le caramelle. Si passò poi ai cibi, ai prodotti chimici e alle saponette. Solo dopo la Seconda guerra mondiale si assiste all’espansione “numerica” della packaging valley grazie al fenomeno della gemmazione di nuove imprese da Acma. Attualmente, la packaging valley conta oltre 300 aziende, in una costellazione di micro-aziende affiancate da grandi imprese-rete: il 10% delle imprese del packaging della regione sono consolidate da un’azienda emiliano-romagnola (il dato per la manifattura `e 6%); 32 imprese emiliano-romagnole controllano 176 società all’estero; e 19 imprese nella regione sono a controllo estero.
I grandi trend che stanno attraversando il settore: la sostenibilità
1) Il Sustainability Lab
«Questa transizione è una questione molto delicata. Da una parte le aziende che utilizzano le macchine per l’imballaggio non possono permettersi, in genere, di sostituirle in toto; dall’altra, è necessario riuscire a garantirne l’efficienza anche quando utilizzano i nuovi materiali. Bisogna portare avanti delle modifiche ben mirate sulle macchine, ed è proprio in questo spirito che si colloca il nostro Sustainability Lab», afferma Lattarulo, Marketing Manager di Acma. Secondo Ponzinibbi, Ceo di Acma, «c’è un’ulteriore complicazione: non ci può essere nessun compromesso sull’esperienza del consumatore finale, che deve percepire la stessa qualità nei materiali nuovi». Le attività di test comprendono diverse fasi. Prima di iniziare il processo, però, il cliente invia un campione di materiale ad Acma in modo che il Packaging Team possa valutarlo per confermare se è idoneo per il test. Se il materiale è conforme, si avvia il processo.
La prima fase viene effettuata presso il Packaging Innovation Center di Coesia, dove il materiale viene analizzato attentamente dai tecnici R&D di Coesia e confrontano con il migliore della categoria di appartenenza, per la sua specifica applicazione o con campione fornito dal cliente. Al termine del processo viene redatto un rapporto delta che riassume i risultati dell’analisi. La seconda è quella delle prove all’interno della macchina. Se il materiale testato è fattibile, gli ingegneri di Acma eseguono un test sulle prestazioni. Qui entra in gioco il Material Gate, nuova macchina di Acma, nel caso di packaging a doppio fiocco o la macchina del flowpack, di cui parleremo fra poco. In ogni caso, Al termine del processo, viene consegnato un rapporto finale con considerazioni sulla lavorabilità del materiale. La terza fase infine è opzionale, ovvero i tecnici progettano i kit di aggiornamento della macchina se necessario, per ottimizzarne le prestazioni con i nuovi materiali.
2) Il Material Gate
Il Material Gate è un sistema da test nato nel contesto del Sustainability Lab; si tratta di una macchina di torsione con un sistema servomotorizzato integrato. Esegue simulazioni utilizzando uno specifico software per creare il movimento. Praticamente, grazie a questa strumentazione si può capire se un nuovo materiale può sostituire gli attuali nell’avvolgimento (wrapping) di un certo prodotto, ad esempio un cioccolatino sferico. Grazie a questi test si possono prevedere rapidamente le prestazioni dei nuovi materiali, e in base a queste si può anche definire il settaggio giusto per la macchina che li utilizzerà.
3) Valutazione del ciclo di vita della macchina
Acma è la prima azienda del settore ad effettuare una valutazione dell’intero ciclo di vita (Lca, life cycle assessment) delle proprie macchine per verificarne l’impatto ambientale dalla costruzione fino allo smantellamento.
4) Imballaggi sostenibili
In primo luogo, Acma è in grado di fornire linee di confezionamento con nuove alternative sostenibili. Il riferimento è anzitutto alle scatole di carta a prova di manomissione, le Tamper evident carton box. Le confezioni sono esenti da sovra-imballo, resistenti alle perdite ed hanno le caratteristiche principali delle scatole di plastica. In secondo luogo, Ecoshell, confezione paper-based che ha funzionalità di erogazione singola, ed è scalabile in dimensioni e proporzioni, adattandosi a diversi scopi commerciali, a seconda della tipologia di prodotto che deve essere confezionato. Sviluppata in partnership con il Packaging Innovation Center di Coesia, consente di ottenere un dosaggio ottimale del prodotto. Ecoshell è adatto al confezionamento di prodotti alimentari quali chewing-gum, frutta secca o caramelle, ma al contempo può trovare efficacemente impiego in ambiti quali gli integratori e i prodotti per la cura della persona.
Infine, Acma propone le scatole Flip top, Zip top, Slide pop, che sono dotate di un’apertura frontale di facile utilizzo o di sistemi di erogazione frontali o laterali. «La tecnologia che consente di elaborare forme diverse con materiali ecosostenibili è un passaggio fondamentale nella transizione dalla plastica alla carta. È prevalentemente destinata a mercati evoluti e maturi, come Europa e Nord America. Soprattutto Ecoshell si riferisce infatti a consumatori attenti anche all’estetica del prodotto, prediligendo confezioni che da un lato siano green e funzionali e dall’altro siano accattivanti e originali», afferma Ponzinibbi.
I grandi trend che stanno attraversando il settore: la digitalizzazione
1) Coesia OptiMate, l’interfaccia uomo-macchina che non richiede formazione
OptiMate è la nuova interfaccia uomo-macchina. È nata per semplificare l’esperienza dell’operatore (aiutandolo ad esempio con le procedure di cambio formato) e fornire all’azienda una serie di dati utili sulla produttività delle macchine. Il nuovo HMI è dotato di connettività e funzionalità smart, consentendo l’introduzione di servizi innovativi digitali, come il supporto da remoto. Funziona come un unico punto di accesso a tutti i servizi offerti, come l’IoT as a service, il customer care, i Big Data analytics e il machine learning. OptiMate si basa sui principi del design centrato sull’utente (UCD), un approccio progettuale che pone quest’ultimo al centro del processo di progettazione. Secondo questa metodologia, il prodotto deve essere intuitivo, accessibile e non deve costituire una barriera all’ingresso. Ucd parte dall’identificazione dell’utente e delle sue esigenze. Secondo l’azienda, l’usabilità e la continua interazione sbloccano la produttività. Per Lattarulo «è come usare uno smartphone: l’operatore può rimanere concentrato sulla propria attività».
2) Coesia PerforMate, la piattaforma IIoT per il monitoraggio delle macchine
Coesia PerforMate è invece una piattaforma IIoT integrata per il monitoraggio in tempo reale delle prestazioni e dello stato delle macchine connesse. In pratica, con PerforMate è possibile comparare l’efficienza di macchina e di linea in diversi siti produttivi, in ogni momento e da ogni luogo – grazie ad una interfaccia e a una dashboard personalizzate. «La piattaforma, già presente per altre aziende del Gruppo, sarà presentata per Acma a Pack Expò Chicago ad ottobre. È il nostro controllo di linea, che aiuta i manager aziendali alla supervisione della produttività di linea anche da remoto», afferma Ponzinibbi.
3) Coesia UltiMate, piattaforma per la manutenzione predittiva
Coesia UltiMate è una piattaforma che serve per l’analisi a scopo di manutenzione predittiva e riduzione dei fermi macchina non pianificati. I parametri critici di macchina e processo sono raccolti, monitorati e trasformati in informazioni utili attraverso un sistema di acquisizione dati. Il controllo statistico consente il rilevamento di anomalie nelle variabili di processo e l’analisi in tempo reale delle informazioni – grazie ad algoritmi e correlazioni dei dati stessi – permette agli operatori di anticipare fermi macchina ed evitare eventuali rotture.
Macchine innovative per il cioccolato
1) La CW 600 F, macchina per confezionare i cioccolatini a base piana
La CW 600 F è una confezionatrice con sistema di alimentazione a nastro per cioccolatini a base piana. Tratta fino a 600 pezzi al minuto (10 al secondo) e la sua caratteristica principale, a parte la velocità di esecuzione, è senz’altro la flessibilità. Infatti, ci sono più stili di confezionamento: ad esempio, double twist, portfolio, portfolio con fascetta, twist on top/side twist, bunch. «Anche grazie al citato OptiMate, che prevede la possibilità di guidare l’operatore tramite istruzioni dettagliate a schermo per l’esecuzione delll’operazione, il cambio formato è semplice e rapido», conclude Lattarulo.
2) La CW 800 R, la macchina per confezionare sfere ed ovetti di cioccolato
La CW 800 R è una confezionatrice per cioccolato a forma sferica o ovale, le più richieste. È in grado di trattare fino a 800 pezzi al minuto, gestendo due tipi di stile di incarto, doppio fiocco e rullato. La tecnologia è quella del wrapping e presenta un telaio con design robusto e compatto, permettendo un rapido cambio formato.
