Misurare la pressione e la temperatura di un fluido con un singolo dispositivo: è questa la caratteristica peculiare che contraddistingue i sensori weFlux2, la famiglia dei dispositivi dedicati alla misura dei fluidi che, in ordine di tempo, rappresenta l’ultimo successo ottenuto dalla R&S di Wenglor Sensoric, azienda tedesca leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di sensori intelligenti e sistemi di visione.
WeFlux2 identifica una famiglia di sensori compatti che abbina in un unico corpo l’elettronica e l’unità di analisi, consentendo la misura contemporanea di più variabili, nella fattispecie pressione e temperatura. Basati su una tecnologia di misurazione brevettata, i sensori weFlux2, riuscendo a rilevare due grandezze contemporaneamente, rappresentano una soluzione che consente di dimezzare il numero dei punti di misura, riducendo l’impegno economico e tecnico per quanto riguarda l’installazione, la configurazione e la manutenzione. L’abbattimento del numero dei sensori necessari per le operazioni di monitoraggio dei fluidi (che si tratti di sostanze liquide o gassose) risulta inoltre conforme al trend di progressiva riduzione degli ingombri che sta caratterizzando macchine e sistemi, sempre più compatti.
Tutti i sensori WeFlux2 dispongono della nuova versione di IO-Link 1.1, grazie alla cui interfaccia i valori di processo possono essere acquisiti e trasmessi ai sistemi di controllo in modo semplice ed efficiente. Mediante il software wTeach2 è possibile impostare i parametri di processo in maniera rapida, indicando i punti di commutazione nei relativi diagrammi grafici. Il sistema offre anche una serie di strumenti per effettuare l’analisi dei dati e supportare l’operatore nell’ottenimento della massima disponibilità dell’impianto. Insieme al software wTeach2 di wenglor, i sensori WeFlux2 si configurano come una vera e propria piattaforma digitale completa, capace di fornire intelligenza a macchine e impianti, nonché pieno supporto all’end-user, grazie a strumenti che consentono di elaborare e presentare i dati acquisiti, compresi quelli relativi alla diagnostica, in tempo reale. Grazie a ciò è possibile ottenere livelli di efficienza più elevati dal punto di vista sia produttivo che della manutenzione, in quanto gli impianti risultano costantemente monitorati e, perciò, protetti da eventuali danni.
