Carenza di componenti elettrici ed elettronici, crisi energetica, aumento dei costi delle materie prime. Quale la sfida più grande per i costruttori di macchine e impianti in una fase caratterizzata dall’incertezza più assoluta? «Avere un controllo puntuale sui costi di produzione» afferma Sandro Salmoiraghi, fondatore e presidente di Salmoiraghi Spa, storica azienda meccatronica di Monza specializzata nell’intralogistica che costruisce ed esporta in tutto il mondo magazzini automatici e sistemi di movimentazione per impianti di produzione tessile di fibre sintetiche, dal poliestere, alla fibra di vetro e di carbonio. Salmoiraghi è un veterano e uomo simbolo dell’industria manifatturiera italiana. Oltre ad avere fondato la sua azienda nell’ormai lontano 1963 è stato presidente di Acimit, l’associazione dei costruttori di macchine tessili, presidente dalla Piccola Industria di Confindustria, nonché, più recentemente, presidente di Federmacchine dal 2015 al 2019.
«Gli ordinativi continuano a sostenere la crescita. Al momento si cavalca l’onda lunga del post-covid. Chiuderemo il 2022 con un fatturato prossimo ai 25 milioni, un 25% in più rispetto al 2021», dice Salmoiraghi. Risultato eccellente, superiore alla media del machinery italiano per il quale Federmacchine stima un fatturato totale di 51 miliardi, l’1,3% in più del 2021. Ma le difficoltà non mancano. «Fabbrichiamo grandi impianti industriali e questo vuol dire gestire contratti pluriennali. Dalla firma dell’ordine alla consegna ed all’avviamento passano dai 16 ai 20 mesi, spiega Salmoiraghi. Difficile prevedere come varieranno i costi nell’arco di un periodo così lungo. In questo momento i rischi imprenditoriali sono altissimi. Ci vorrebbe più stabilità». A questo si aggiunge la penuria di componenti elettrici ed elettronici poiché la meccatronica non vive di sola meccanica. Siemens, per esempio, il fornitore più importante di Salmoiraghi, prevede consegne di particolari componenti per aprile 2024, oltre un anno di attesa. Nello stabilimento di Monza vi sono impianti pronti per essere caricati su container che hanno un bel cartellino con su scritto, manca questo, manca quello.
«Per fortuna, prima che l’impianto vada in produzione abbiamo un certo margine di tempo, dice Salmoiraghi. Per la Cina, uno dei nostri mercati target, le merci viaggiano per 40 giorni, poi ci vogliono 3, 4 mesi per il montaggio. Insomma, ci si augura che nel frattempo il componente arrivi». L’Italia è la seconda manifattura europea. Alla pari dei tedeschi ci siamo accorti di quanto possa essere fragile un’economia industriale senza un’adeguata politica energetica. Dipendenza, quella energetica, speculare a quella tecnologica. «In caso di crisi a Taiwan non oso immaginare cosa potrebbe succedere, dice Salmoiraghi. Il 75% dei processori utilizzati su scala globale vengono prodotti in quell’area. Se salta Taiwan, salta tutto» In un momento come questo la creatività è d’obbligo. «Non siamo un’azienda energivora, e di questi tempi fa la differenza. Ma siamo previdenti: sul tetto del nostro stabilimento da luglio scorso è stato installato un impianto fotovoltaico. Potrà compensare circa un 20%-25% del nostro fabbisogno energetico».
I principali clienti di Salmoiraghi sono cinesi e indiani ma altrettanto importante è la domanda che arriva da Taiwan, Corea, Vietnam, USA. Un mercato ben diverso da quello degli anni Sessanta, quando la storica azienda di Monza iniziò a lavorare per la nascente industria delle fibre sintetiche. I nomi di allora? Snia Viscosa, Anic, Sir, Montefibre, tutte aziende del chimico-tessile che oggi non esistono più. Negli anni la geografia del settore è cambiata: la produzione del filato si è trasferita nel Far East. Un luogo diventato una sorta di Triangolo delle Bermude dell’industria occidentale: tutto ciò che non esiste più a ovest si è disperso in quell’area. Anche la domanda è cambiata. Se in passato un tipico impianto Salmoiraghi gestiva 5.000, 6.000 bobine di filato al giorno, oggi ne movimenta 120.000 e si sviluppa su lunghezze spesso superiori ai 500 metri. Ingegneria meccatronica per l’intralogistica, digitalizzazione di processo e software per il monitoraggio della produzione, soluzioni e servizi di customer service per una gestione remota degli impianti. Ecco la fotografia Salmoiraghi, un’impresa ad alta tecnologia che serve un mercato globale.
Produzione, stoccaggio, imballo e magazzino automatico. Movimentazione integrata e modulare
Movimentazione delle bobine lungo tutto il ciclo produttivo, dalle macchine avvolgitrici alla spedizione. Salmoiraghi costruisce linee che servono a movimentare l’intera produzione. Un tipico impianto realizza un completo ciclo di movimentazione del prodotto, terminando con lo stoccaggio dei pallet in magazzino. Il sistema è modulare. Permette ai clienti di scegliere di automatizzare soltanto la parte di impianto meglio rispondente alle proprie esigenze. In buona sostanza, il layout dell’impianto è composto da quattro aree principali: produzione, stoccaggio, imballo e magazzino automatico. Da un punto di vista impiantistico, ognuna di queste aree è un modulo configurabile. Ed ogni macchina è progettata e ottimizzata per il suo specifico scopo. Trasporto e stoccaggio temporaneo sfruttano la potenza e flessibilità di sistemi a monorotaia aerea. Il tutto è controllato da un sistema software che gestisce tutti i processi, con disponibilità immediata di informazioni di carattere operativo e statistico. «Il software elabora continuamente i dati di origine del prodotto integrandoli con i risultati delle ispezioni qualitative e test di laboratorio nonché i dati di imballo, permettendo il tracciamento del prodotto in tempo reale, racconta Salmoiraghi. Come dire, realizziamo la carta d’identità della singola bobina, con informazioni che si arricchiscono in ciascuna fase del processo di movimentazione. Il monitoraggio consente visibilità in tempo reale della produzione, con cruscotti che evidenziano lo stato avanzamento dei lavori. Poi, come sempre, per decidere conta l’intelligenza umana, che è di gran lunga superiore a quella artificiale».
Un’impresa artigianale ad alta tecnologia che serve un mercato globale
In Salmoiraghi ogni impianto è diverso e occorre di volta in volta trovare la soluzione intralogistica migliore. Ve ne sono alcuni dove la produzione è al secondo piano e la spedizione è al piano terra, altri che adottano soluzioni opposte e contrarie. La specificità delle strutture organizzative obbliga quindi a progettare percorsi del tutto unici, che permettano di far viaggiare la merce nel modo più veloce e sicuro possibile. «Grazie alla stretta collaborazione con i nostri clienti, siamo in grado di offrire soluzioni personalizzate per qualsiasi tipo di applicazione, afferma Salmoiraghi, non solo bobine di filo ma rotoli di tessuto, componenti meccanici, altro. Analizziamo ogni particolare richiesta con la massima attenzione e assicuriamo un totale supporto a partire dalla fase concettuale fino alla consegna dell’impianto funzionante, così come l’assistenza per tutto il suo ciclo di vita. Elaboriamo le soluzioni ingegneristiche, progettiamo e costruiamo le macchine, realizziamo il software di controllo e di gestione. L’automazione, prosegue Salmoiraghi, non si deve limitare alla riduzione dei costi di manodopera; l’obiettivo primario è di evitare radicalmente danni al prodotto ed errori di gestione, spesso causati dalla movimentazione manuale. Quello che facciamo noi è garantire una sicura ed efficiente movimentazione del prodotto garantendone la qualità nell’ambito di una configurazione impiantistica compatta e fluida».
Collaudi da remoto, un bel vantaggio, soprattutto perché non c’è più nessuno disposto a trasferirsi per tre mesi in India o in Cina
L’avviamento degli impianti avviene oggi, in buona parte, da remoto con il supporto di persone che supervisionano le operazioni presso l’impianto. Insomma, collaudo remoto, ma assistito in presenza. Attività che una volta richiedevano necessariamente la disponibilità di molti specialisti in trasferta possono essere oggi fatte a distanza. «E per fortuna, perché persone disposte a fare questo lavoro non ce ne sono più, dice Salmoiraghi. Quando iniziamo a dire che l’incarico può prevedere una trasferta di tre mesi in India o in Cina, la maggior parte scappa. La mamma non vuole, la fidanzata nemmeno. E pensare che io alla loro età, pur di girare, sarei andato in capo al mondo. Siamo in una terra di disoccupati ma non si trovano tecnici, progettisti meccanici od elettrici. Eppure, in fabbrica non esiste più il manovale che avvita il bullone. Siamo un’azienda meccatronica dove si deve conoscere il disegno meccanico ed elettrico ed avere competenze di elettronica, dove il PC è di supporto alla manualità delle operazioni».
Assistenza remota, necessità obbligatoria. La manutenzione e il customer service come parte integrante dello sviluppo 4.0
«La nostra fabbrica è tecnologicamente avanzata, usiamo tutte le tecnologie a disposizione che ci consentono di controllare da Monza gli impianti in giro per il mondo, per vedere rese e malfunzionamenti, correggendo il software a distanza. Lo facevamo già 15 anni fa, dovendo gestire macchine che avevamo istallato a 15mila chilometri di distanza da Monza, quando il 4.0 non era neppure nei pensieri degli imprenditori. Ricordo vent’anni fa, era la vigilia di Natale, mi aveva chiamato un cliente da Taiwan informandomi che l’impianto si era fermato. Ebbene, potei rintracciare il tecnico che aveva scritto il software e lavorando da casa si riuscì a farlo ripartire. Mi hanno ringraziato per i dieci anni seguenti. Si trattava di assicurare la continuità operativa di un impianto che sfornava 130 tonnellate di prodotto al giorno. Un fermo sarebbe stato un disastro, una perdita economica di proporzioni enormi. Il service, la manutenzione, è diventato uno degli aspetti più critici. Si deve dare garanzia di funzionamento a impianti che lavorano a ciclo continuo, 24 ore su 24, 365 giorni all’anno. Il nostro modo di essere sul mercato, ci ha obbligato a continuare a investire per dare un servizio sempre più efficiente e le tecnologie oggi disponibili ci aiutano».
Un investimento che genera ricavi ricorrenti per oltre vent’anni
In Salmoiraghi l’efficienza di un impianto la si crea a partire dalla progettazione, oggi supportata da potenti strumenti di simulazione. Permette di individuare il layout migliore di tutte le componenti di movimentazione in modo tale da definire i percorsi più fluidi e veloci. Serve a minimizzare i tempi di lavorazione lungo tutta la linea, ottimizzando l’uso dello spazio disponibile. «Ricordo l’incontro con l’imprenditore della più grande azienda manifatturiera privata indiana. Quando ho spiegato come funzionava l’impianto mi disse, beh sì, effettivamente da noi la manodopera costa pochissimo però gli operatori fanno più danni che altro». Ecco, quindi, la movimentazione automatica di Salmoiraghi: tempi di esecuzione processo più veloci e al tempo stesso un risparmio sul costo di manodopera ma, soprattutto, il controllo del processo che assicura la qualità assoluta del prodotto. L’ammortamento medio di un impianto è stimato in 3, 4 anni. Considerato che il ciclo vita è 25-30 anni, genera un valore ricorrente per oltre vent’anni. D’altra parte, la produttività fondata sulla manodopera ha i suoi limiti, esiste una barriera che può essere superata solo con l’automazione. Tutta la produzione di Salmoiraghi è realizzata nelle fabbriche italiane di Monza e Biassono, esiste una R&S interna e manodopera qualificata, fatta da laureati e diplomati. «Lo sviluppo del progetto è la parte predominante: siamo una società di ingegneria che realizza quello che ha progettato insieme al cliente. Lo sforzo maggiore avviene a livello di ricerca e sviluppo perché tutti gli impianti sono tailor made».
