Una fabbrica smart, interamente interconnessa e dotata di un sistema basato su tecnologia Rfid, che consente etichettatura e tracciatura del prodotto dalla materia prima al cliente finale. È un caso che dimostra, se ce ne fosse bisogno, che qualunque manifattura deve virare verso il 4.0. Anche se opera in settori tradizionali, apparentemente lontanissimi da innovazione e tecnologia come quello a cui appartiene Rinaldi, azienda del wellness tech, con focus sulla progettazione e produzione di materassi personalizzati. In particolare, insieme alla controllata Italian Dream produce materassi (a molle, lattice e schiume poliuretaniche) con due marchi proprietari: Valflex e Dreamness, rivolti rispettivamente al mercato intermedio e al luxury del btob (negozi di arredamento, grande distribuzione, Horeca).
Fondata nel 1965, l’azienda è oggi all’inizio del terzo passaggio generazionale: la seconda generazione è rappresentata da Stefania che gestisce l’azienda con i due fratelli, Piero che si occupa di produzione e logistica e Dino, specializzato nelle vendite nazionali e internazionali. «A fine 2021 il nostro fatturato si è attestato a circa 14 milioni di euro – dice Rinaldi – A fine 2021 avevamo 52 dipendenti. L’obiettivo 2022 è di consolidamento della nostra posizione di leadership sul territorio nazionale, ma soprattutto di crescita all’estero, dove siamo presenti in 21 paesi con 70 clienti da cui deriva il 30% del nostro fatturato. Il settore esprime un Cagr del 5% fino al 2028. La pandemia ha rivalutato tutto ciò che concerne il riposo e la casa, e noi siamo tra le prime 10 aziende in Italia nel nostro comparto». In particolare, «Rinaldi vuole aggredire anche il mercato del btoc e penetrare mercati in crescita con cultura del benessere elevata, tipo Nord Europa».
Quanto vale il segmento per Federlegno Arredi
Stefania Rinaldi, oltre che amministratore delegato della sua azienda, è anche referente del Gruppo “Sistemi per dormire” afferente a FederLegnoArredo, l’associazione di categoria di Confindustria che raggruppa le aziende del mobile made in Italy, uno dei settori caposaldo della manifattura domestica. Il gruppo dei Sistemi per dormire conta 860 aziende, circa 5mila addetti, e un’elevata concentrazione con solo 20 aziende che esprimono l’80% del fatturato, complessivamente pari a 968 milioni di euro (dei 50 miliardi totali del comparto allargato).
Per emergere in questa nicchia specialistica, Rinaldi non ha mai smesso di investire in R&S: «Circa il 10% del fatturato viene dedicato a R&S», dice la ceo. «Collaboriamo con l’Università di Salerno da dieci anni lavoriamo con alcuni docenti del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Ateneo, con l’obiettivo di trovare soluzioni che migliorino il riposo in un’ottica prima di maggiore benessere psicofisico e poi di rispetto dell’ambiente. La nostra industria non può esimersi da scelte responsabili che avranno un impatto su materiali e struttura del prodotto, che deve essere pensato e costruito per rientrare, alla fine del ciclo di vita, attraverso il riciclo, nell’economia circolare».
Due brevetti hi-tech per un prodotto data driven e un processo 4.0 unico per il settore
Grazie a questa partnership, l’azienda ha ottenuto due brevetti, (supporto ammortizzato per il corpo umano, metodo per la progettazione di un materasso personalizzato). «Il deposito dei brevetti ci rende l’unica società in Italia che presenta nella propria offerta commerciale materassi scientificamente testati sul comfort e sull’ergonomia, secondo i principi del modello Comfort-Driven Design – dice Rinaldi – con il primo brevetto, forniamo un supporto armonizzato per il corpo umano; con il secondo progettiamo un materasso matrimoniale personalizzato: con due tipologie di comfort per ognuna delle persone che ci dorme. Tutto avviene via algoritmo, che propone infinite soluzioni in base a peso, altezza e postura durante il sonno».
La fabbrica interconnessa di Rinaldi
La linea produttiva è a Giffoni Valle Piana, nord est di Salerno, un entroterra famoso in Italia per la produzione di nocciole e per il Giffoni Film Festival. In questo luogo hanno sede due stabilimenti, il principale di 5400 mq e un secondo di 2500 mq. «In una sede produciamo i semilavorati: trasformiamo il filo d’acciaio e tutte le altre componenti e nella seconda sede le assembliamo». L’innovazione è entrata anche nei processi, come accennavamo in apertura. «Con investimenti continui partiti dal 1999, abbiamo sviluppato e implementato un’infrastruttura di etichettatura e tracciabilità interna dei materassi basata su tecnologia Rfid. Si chiama TraMa I4.0 (TRAcciabilità MAterassi per l’Industria 4.0) – dice Rinaldi – In sostanza abbiamo informatizzato l’intera linea produttiva, dall’ingresso della materia prima alla vendita dei prodotti finiti, migliorando performance della linea e qualità dell’output».
Il progetto nasce dall’esigenza di rendere più efficiente il processo produttivo, grazie all’introduzione di nuove tecnologie digitali per gli impianti e di nuove metodologie per la gestione informatizzata della linea di produzione, dall’ingresso della materia prima fino al magazzino e alla vendita. Una necessità sentita soprattutto per i prodotti personalizzati che richiedono particolare attenzione fin dalle prime fasi di realizzazione. L’obiettivo è oggi creare una smart factory interamente interconnessa, per migliorare la qualità e la tracciabilità del prodotto. Il sistema, attivo in azienda dai primi mesi del 2022, massimizza il controllo qualità delle materie prime a partire dal loro ingresso in azienda, ottimizza il lavoro degli operatori lungo tutta la catena produttiva e consente di ridurre gli errori, offrendo vantaggi anche in termini di data analytics. L’analisi dei dati viene svolta anch’essa in collaborazione con il Dipartimento di Informatica dell’Università di Salerno ed è fondamentale per linee sempre più efficienti e prodotti di qualità sempre maggiore.
La formazione continua per diffondere cultura e consapevolezza 4.0
La fabbrica interconnessa prevede che si rivoluzionino le linee, ma comporta un cambiamento rilevante anche per le persone. «Gli operatori sulla linea sono supportati da schemi, immagini e descrizioni necessari a capire come progettare e costruire il materasso per soddisfare le richieste e i desiderata del cliente – tutte le fasi del processo sono interconnesse attraverso touch panel in ogni processo. Su monitor giganti viene visualizzata la commessa e le specifiche, e indicato con codice alfanumerico tutte le caratteristiche e la posizione in magazzino dei semilavorati. Tutto questo ha migliorato il controllo qualità e ha portato con sé la necessità di far metabolizzare la visione e la digitalizzazione del processo, ovvero di attuare un programma di upskilling e formazione continua per far assimilare a ogni collaboratore competenze e mentalità di Industria 4.0».
Effetto collaterale: l’attivazione dell’economia circolare
Materiali innovativi diversi dal poliuretano e processi digitalizzati in una fabbrica interconnessa, sono i principali risultati di questa costante tensione all’innovazione. Un effetto collaterale è la sostenibilità, che è per Rinaldi «non un’etichetta ma una parola molto concreta che porta con sé azioni specifiche e dirompenti. Abbiamo inserito prodotti green grazie alla ricerca. Usiamo estratti naturali di soia e cocco e principi naturali della canapa in alcuni prodotti. Ma non basta». Il materasso a fine vita rischia di diventare un rifiuto ingombrante con costi di smaltimento elevati. «Il nostro settore sarà coinvolto nel processo di responsabilità estesa, si dovrà occupare del fine ciclo di vita del prodotto e del riciclo e della reintroduzione nell’economia circolare di questo scarti. Questo porterà una rivoluzione del settore. Sostenibilità e green in generale, sono argomenti importanti che comunque da qui a qualche anno comporteranno un’evoluzione di questo mercato che di solito è molto fermo».
