Qs Group, 75 milioni di fatturato, è un’azienda marchigiana specializzata nella realizzazione e progettazione di impianti customizzati per settori come l’automotive, il farmaceutico, la moda, gli elettrodomestici. Una delle sue aree di attività principale è proprio il settore del “bianco”, dove l’azienda fornisce soluzioni chiavi in mano a realtà come Whirlpool, Eletctrolux, Indesit, Liebherr, Haier, giusto per citarne alcune.
Qs Group punta molto sulla sostenibilità delle sue soluzioni e ha recentemente brevettato un nuovo macchinario per la termoforatura delle controporte dei frigoriferi. Ciò che contraddistingue questa soluzione è la sua efficienza: permette infatti di risparmiare energia e materiali nella fase di produzione, garantendo allo stesso tempo un produttività più elevata dei sistemi tradizionali. Fondamentale per la realizzazione di questo macchinario la collaborazione con Sew-Eurodrive, che ha fornito i motoriduttori e gli inverter.
Grazie anche all’adozione di queste soluzioni, il macchinario di Qs Group garantisce un a riduzione consumi energetici del 20% rispetto ad una tecnologia tradizionale, una riduzione della materia prima necessaria alla produzione dal 10 al 35%) un’elevata produttività, mantenendo, e per certi aspetti anche migliorando, la qualità del prodotto finale.
L’impianto è composto da stazioni necessarie all’alimentazione del materiale e del trattamento del materiale di scarto, di una stazione per il riscaldamento della plastica e di una stazione di formatura, dove per mezzo di uno stampo, forma il materiale riscaldato mediante l’azione combinata di vuoto, pressione e azione meccanica. Al termine della formatura nella stessa stazione viene rifilato perimetralmente il prodotto e scaricato da un manipolatore in grado di impilare le porte su un trasportatore di scarico. Da questo processo il nome della tecnologia Vpf-T (Vacuum, Pressure, Forming & Trimming).
Il macchinario per la termoforatura delle controporte dei frigoriferi realizzato da Qs Group
Più precisamente l’utilizzo combinato di vuoto e pressione non richiede la formazione della pallonatura e garantisce una migliore distribuzione del materiale, consentendo di ridurre del 20% lo spessore della foglia di partenza, mentre la bassa temperatura necessaria per la fase di formatura si traduce in minori tempi di ciclo e consumi energetici.
Le operazioni di rifilo hanno luogo nella stessa stazione di formatura, a beneficio degli ingombri ridotti (fino al 40%) della macchina e di un’elevata precisione (±0,2 mm) di lavorazione. Il cambio stampo completamente automatico richiede all’incirca 4 minuti. Tali soluzioni tecnologiche si traducono in una produttività oraria che può raggiungere 330 cicli con spessori di 1,2 mm.
Il risultato? L’impianto è in grado di ottenere le seguenti performance:
– Produttività fino a 330 cicli/h. In caso di stampo a 4 impronte ad esempio sarà possibile produrre fino a 1320 controporte ora;
– Cambio coil in meno di 4 minuti;
– Cambio stampo completamente automatico in meno di 5 minuti;
– Riduzione impego materiale plastico fino al 35% rispetto ad una tecnologia tradizionale;
– Riduzione consumi energetici del 20% rispetto ad una tecnologia tradizionale;
Il ruolo di Sew-Eurodrive
Fondamentale per la realizzazione del macchinario di Qs Group l’apporto di Sew-Eurodrive: tutti i movimenti elettromeccanici sono stati realizzati per mezzo di motoriduttori della serie K, della serie F e PSF/ BSF con motorizzazioni servosincrone Cmp/Cmpz o asincroni/servoasincroni della serie Drl/Drn.
Per quanto concerne invece la parte elettronica, sono stati impiegati i convertitori di frequenza MoviDrive modular al fine di poter gestire fino a 64 assi per linea. Tutti gli inverter sono stati gestiti attraverso Movi-C Controller UHX65 grazie al quale è possibile ottenere maggiore libertà nella parametrizzazione, con meno sforzi di programmazione. Infine grazie ai moduli Movikit mutimotion e alla piattaforma software MoviRun è stato possibile ridurre anche i costi e la complessità.
«Mediante l’integrazione dei prodotti Sew-Eurodrive abbiamo raggiunto l’obiettivo di aumentare l’efficienza energetica, minimizzare l’impatto ambientale e adottare misure adeguate per ridurre i consumi energetici, senza pregiudicare però l’elevata disponibilità dei processi», commenta Michele Porcarelli, titolare di Qs Group. «Sew-Eurodrive ci ha supportati fin dall’inizio dell’ideazione di questo impianto, partecipando allo studio della complessa cinematica dei movimenti della stazione di formatura anche con simulazioni Fea e per il suggerimento della migliore soluzione da utilizzare per ottenere gli obbiettivi prefissati».
«Grazie all’impiego di Movi-C siamo riusciti a garantire al nostro cliente maggiore flessibilità e semplicità in quanto la piattaforma modulare di automazione unisce elettromeccanica digitalizzata a un software intuitivo per un rapido engineering», afferma Valerio Alfonso Pierfelice, application engineering consultant presso il Drive Center di Caserta di Sew-Eurodrive Italia. «Ma non solo: Movi-C ha garantito anche maggiore efficienza in quanto consente di interloquire direttamente con un unico fornitore, con conseguente risparmio di tempi e costi».
