“Industry 4.0” è ormai una parola sulla bocca di tutti. E non solo per chi opera nel mondo dell’industria vera e propria, ovvero nel Manufacturing, ma anche per chi gioca fuori casa occupandosi di Ict. Il rischio, però, di ridurre a una parola chiave, talvolta pronunciata in modo “meccanico”, un perimetro tecnologico esteso quanto quello dell’Industry 4.0, è quello di ridimensionarne l’enorme potenziale da un lato e sottovalutarne implicazioni e requisiti dall’altro. In Italia, oggi, c’è il rischio di confondere l’Industry 4.0 con un insieme di incentivi per il rinnovamento tecnologico nell’industria, e magari di averne un immaginario limitato alla semplice adozione di macchinari di ultima generazione, “più informatizzati” dei precedenti e azionati da “software più potenti”.
In realtà il termine “4.0”, nella visione di chi lo ha coniato, sta a rappresentare il fatto che si sta attraversando una vera e propria “rivoluzione”, la quarta nella storia dell’industria. Questa sembra però destinata a essere più un continuum trasformativo (sia in senso tecnologico che organizzativo), piuttosto che un vero e proprio “gradino” evolutivo. La precedente e terza rivoluzione, in particolare, ha portato al rinnovamento “dall’interno” dei macchinari. La forza propulsiva era già quella elettrica, ma l’avvento dell’automazione nata quale costola dell’informatica e dell’elettronica, ha avuto effetti dirompenti sulla produzione in termini di precisione, qualità, scalabilità. La crescente integrazione con l’IT attraverso il controllo numerico dei macchinari, ha di fatto dettato nuovi “equilibri” e ruoli nella relazione tra uomo, “computer” e macchina nell’industria. Ciò che farà veramente la differenza in questa quarta rivoluzione, quindi, non è l’uso in sé di tecnologie digitali, già protagoniste, bensì l’ulteriore spostamento del “baricentro” verso il “digitale” e, soprattutto, il salto di qualità nel livello di integrazione e interconnessione tra “sistemi intelligenti” chiamato a coinvolgere anche nuovi elementi aziendali attraverso l’integrazione dei diversi sistemi informatici.
Le tecnologie abilitanti al 4.0, infatti, sono in buona parte tecnologie sviluppatesi nell’alveo dell’Ict che, consolidate e soprattutto integrate tra loro, introducono un potenziale applicativo dirompente nel mondo produttivo. Tra queste, sono date forse per scontate le moderne infrastrutture informatiche, che sia come reti di comunicazioni (capaci, veloci e pervasive) sia come nodi di potenza computazionale (si pensi al Cloud), costituiscono il principale abilitatore della nuova era. Queste hanno abilitato scenari di interconnessione una volta impensabili, le cui potenzialità servono altre tecnologie come: l’IoT, la Simulazione software e le tecniche di Big Data Analytics (coniugate come AI) che hanno offerto gli strumenti necessari per raccogliere, gestire e infine elaborare enormi quantità di informazioni in modo “delocalizzato” rispetto al macchinario, facendo scalare i processi industriali a un livello di “intelligenza” superiore: da monitoraggio a predizione e proattività. “Il braccio” è fornito delle più rilevanti innovazioni avvenute nell’ambito dell’automazione: dai sistemi di movimentazione autonoma alla robotica, dai nuovi materiali combinati alle tecnologie di produzione (o “manifattura”) additiva come ad es. la stampa 3D. Il tassello finale del puzzle sta nella trasformazione dell’interazione tra operatore e macchina, offerto da interfacce e modalità di controllo sempre più efficaci o addirittura immersive (come la realtà aumentata e/o virtuale). Tutto ciò a comporre quelli che sono definiti i Sistemi Cyber-Fisici, soggetti della rivoluzione. Sono sistemi fisici totalmente interconnessi alla componente informatica, in grado di interagire continuamente e dinamicamente con il mondo reale. A suo modo un “sistema-organismo” in quanto composto da più organi, alcuni pensanti e altri operanti, strettamente e velocemente collegati tra loro da una rete… informatica!
Questo può indurre erroneamente a dipingere l’Industry 4.0 come somma di due componenti distinte: quella fisica (macchinari evoluti), e quella informatica (software intelligenti), non considerando invece il nuovo paradigma come un tutt’uno. Il salto di qualità tra 3.0 e 4.0 sta invece proprio nel creare sistemi e processi totalmente integrati e interconnessi, dove ogni singola componente, anche infrastrutturale, è cruciale e determinante al fine di una vera ottimizzazione. Più i macchinari sono interconnessi tra loro e con i diversi sistemi informatici, tanto più assume un ruolo critico la gestione e l’orchestrazione di ogni elemento della “fabbrica intelligente”. Diventano, pertanto, cruciali la gestione efficace dell’infrastruttura informatica fisica (rete, dispositivi endpoint e risorse server/cloud) e logica (integrazione di software e sistemi informativi) a governo del processo produttivo. Non è possibile pensare alla digitalizzazione e al passaggio all’Industry 4.0 come a una mera sostituzione dei macchinari o al potenziamento dei software. Il cuore di questa rivoluzione sta proprio nell’interconnessione delle componenti e nella loro comunicazione efficiente e continua. Ciò va supportato da sicurezza informatica pervasiva, da una omogenea capacità di automazione, controllo e monitoraggio su ogni anello nella catena e da un corretto equilibrio e bilanciamento delle risorse computazionali, secondo i principi dell’Edge Computing.
Gli aspetti di interconnessione e controllo/monitoraggio sono quindi centrali. La normativa legata agli incentivi per il passaggio all’Industry 4.0, ad esempio, pone specifici requisiti per i beni strumentali il cui funzionamento oltre ad essere programmabile deve essere “controllato da sistemi computerizzati o gestito tramite opportuni sensori e azionamenti interconnessi con i beni immateriali” (ndr. software, sistemi e system integration, piattaforme e applicazioni). In particolare, la macchina deve poter essere predisposta o configurata da remoto, ricevendo così il programma per un’operazione, mentre l’operatore interviene in loco solo per eseguire gli azionamenti della macchina. Per essere idonei, sono richiesti inoltre dalla normativa: l’integrazione automatizzata con il sistema logistico, sistemi di tele-manutenzione e/o tele-diagnosi e/o controllo in remoto, il monitoraggio continuo dei parametri di processo (e, in taluni casi, l’Integrazione tra macchina fisica e il sistema computazionale tramite modellizzazione e/o simulazione).
In questo contesto Praim è impegnata all’Industry 4.0 fornendo prodotti e servizi Ict per la gestione, il controllo e monitoraggio remoto, centralizzato e automatizzato di postazioni digitali all’edge con le linee produttive. In particolare, i nostri software sono specializzati per integrare gli endpoint tra gli elementi totalmente gestiti della fabbrica, che possono essere sostituiti e ri-configurati automaticamente. Dalla nostra console di gestione è possibile effettuare (o pianificare) la manutenzione remota, monitorare lo stato dei dispositivi, controllarne il funzionamento o offrire assistenza diretta. I nostri software client, inoltre, disponibili per i diversi ambienti operativi, rafforzano la sicurezza del dispositivo e offrono accesso immediato alle risorse aziendali o alle applicazioni remote, virtualizzate o in cloud, attraverso interfacce semplificate, totalmente e dinamicamente configurabili. Permettiamo inoltre di differenziare le risorse sulla base dell’utente, del suo ruolo, e di supportare mezzi di autenticazione rapidi, no touch, o a più fattori. Possiamo inoltre fornire dispositivi endpoint (Thin Client, all-in-one e altri ancora) con performance crescenti a supporto delle diverse esigenze e dell’Edge Computing, affinché anche questi elementi dell’infrastruttura seguano i criteri dell’Industry 4.0.
*Michele Vescovi è R&D Manager di Praim
