Porta l’intelligenza a bordo delle macchine. Se dovessimo riassumere in poche parole la mission di Panasonic nel mondo dell’automazione potremmo limitarci – se così si può dire – a descriverla in questo modo. Ma si tratta di un mondo enorme e in continua evoluzione, che si fonda su manutenzione predittiva, sulla possibilità di implementare soluzioni IIoT Gateway anche su macchine “legacy”. Significa, insomma migliorare le macchine e, di conseguenza, anche l’output finale per l’end user. Il quale non si rivolge direttamente a Panasonic, ma beneficia dei prodotti che la multinazionale giapponese mette a disposizione degli Oem.
«Facciamo automazione con un approccio molto preciso in alcuni campi – ci spiega Carlo Viale, product manager & key account manager motion – e uno di questi è la meccatronica. In questo caso i prodotti di punta sono la famiglia di servoazionamenti e motori Minas A6. Ma è bene precisare: quando si parla di azionamento non parliamo di un mero dispositivo che fa girare un motore, ma di un prodotto dotato di firmware con funzioni specifiche che possono essere impiegate per ottimizzare l’applicazione in funzione della meccanica connessa, sgravando il controllo della macchina da queste azioni».
Si tratta, dunque, di una sorta di intelligenza a bordo del sistema azionamento, dove l’elettronica è dedicata a lavorare in stretto connubio con la meccanica. Questo avviene tramite numerose funzioni tra cui alcune che possono essere utilizzate in ottica di Manutenzione Predittiva. Lo scopo di questi strumenti è quello di monitorare parametri specifici e caratterizzati rispetto all’applicazione e alla meccanica connessa che consentano di generare “warning” in caso i risultati siano fuori scala o si allontanino dal range corretto. In questo caso, l’azionamento che controlla il motore si accorge che qualcosa non sta andando per il verso giusto manda e una segnalazione. Questi dati possono essere utilizzati per delle azioni a livello di macchina ma l’aspetto più interessante è che sono a disposizione, in un “ecosistema 4.0” per essere elaborati a livello di edge computing o di cloud. Queste soluzioni di automazione, dunque, si affiancano a strategie di “condition monitoring” (tipicamente realizzate con sensori specifici), con l’obiettivo di avere una macchina “IIoT ready”.
La manutenzione predittiva secondo Panasonic
Come anticipato, l’interlocutore dell’azienda giapponese non è l’utilizzatore finale, ma il costruttore di macchina. Ma è ovvio che il dialogo tra Oem e clienti si riverberi a monte nella richiesta di ulteriori feature che permettano di migliorare il lavoro e di garantire maggiore efficienza nei macchinari. «Come fornitori di automazione, il nostro compito – chiosa Viale – è quello di rendere più competitive le macchine, partendo da componenti che mettono a disposizione i dati che servono; senza dati, infatti, non è possibile implementare le strategie di “Predictive Maintenance”. Il passaggio successivo è quello di indagare le architetture Industry 4.0 legate alla gestione dei dati per comprendere appieno come strutturare una strategia di manutenzione predittiva veramente efficace, magari portandola a un livello tecnologico ancora superiore. Questi sono argomenti di estrema attualità, infatti, un’indagine del gruppo editoriale Tecniche Nuove sullo stato di digitalizzazione delle pmi italiane riporta che una delle leve principali per la trasformazione digitale è proprio rappresentata dalla necessità di ridurre i fermi macchina».
Gli azionamenti e i sensori in macchina, dunque, permettono di avere i dati che opportunamente correlati e caratterizzati possono dare l’informazione che, ad esempio, che nel punto “x” del macchinario la cinghia di trasmissione “y” sta avendo delle difficoltà. In un’ottica di Industria 4.0 potrebbe essere il software di intelligenza artificiale a decidere che è giunto il momento di cambiare la cinghia non perché sia trascorso il tempo consigliato dal produttore, ma perché è in grado di analizzare i dati e di stabilire che si è vicini al guasto. Di più: in futuro il medesimo software di AI potrebbe anche avviare in automatico la richiesta di acquisto del pezzo mancante e avviare l’intervento di sostituzione in modo che in caso di rottura della suddetta cinghia si possa avere già a disposizione il pezzo di ricambio, minimizzando i tempi di fermo e di gestione dell’ordine.
Manutenzione predittiva per tutti
Se si guarda alla “Predictive Maintenance” in un’ottica futuristica, è naturale pensarla come parte integrante di Industria 4.0 in cui gli algoritmi di Intelligenza Artificiale e Machine Learning aiutano a governare l’intero processo. Ma il parco macchine italiano, nonostante il meccanismo degli incentivi, rimane ancora abbastanza obsoleto. «Se si prende una macchina legacy – chiosa Viale – si cambiano gli azionamenti e si installano opportuni sensori, può diventare “predisposta” ad esser 4.0. A questo punto l’aggiunta di un IIoT Gateway permette di portare i dati dove servono e di inserirla in un Infrastruttura Industry 4.0”. Come interlocutori privilegiati degli Oem il nostro ruolo è di aiutarli con le tecnologie che permettano di soddisfare la “sete” di dati degli end user, perché è sui dati e sulla loro elaborazione che vengono prese le decisioni di business».
Servitizzazione: un’opportunità per tutti
Già da qualche anno le logiche dei produttori e degli utenti finali del manifatturiero convergono verso un impiego “as a service” di macchinari, software, server e via dicendo. Per questo motivo, molti grandi marchi hanno iniziato una progressiva transizione verso la completa servitizzazione, mettendo a disposizione prodotti sempre aggiornati per i quali bisogna prevedere il pagamento di un canone e non più l’acquisto “chiavi in mano”. Questo nuovo rapporto tra Oem ed end user riguarda, in qualche modo, anche Panasonic.
«La servitizzazione – ci spiega Viale – non ci coinvolge direttamente, nel senso che si tratta di un rapporto meramente di business tra costruttore e cliente. Però è vero che si tratta di un cambio di paradigma, una transizione culturale in cui si riducono i costi, o meglio si ottimizzano, e si cambia la produttività. Il nostro approccio dunque rimane molto concreto: continuiamo a offrire il prodotto e la soluzione migliore ai nostri clienti, ma ci rendiamo conto che le esigenze stanno cambiando».
Alla scoperta del cloud decisionale
Nel momento in cui si hanno a disposizione dei dati, vengono messi a disposizione in un ambiente in cui tutti scambiano dati tra loro e che interagisce a sua volta con il cloud. Ogni “pezzo” dell’organizzazione, ogni software, ogni risorsa umana, ogni servizio deve trarre dalle informazioni la nozione più corretta da trasferire in un’ottica di decisioni di business. I tempi di rinnovo dei mercati e i cambiamenti sono sempre più rapidi e la capacità di ottenere le giuste informazioni è sempre più importante. «Tutta l’infrastruttura – ci racconta Viale – partendo dalla singola macchina, può essere messa insieme con tutte le informazioni che arrivano dalle altre aree aziendali. Tutti devono essere correlati e “puliti”. Noi non lo facciamo direttamente, nel senso che il nostro core business non è fornire funzioni cloud o gestionali, ma dobbiamo essere consapevoli del punto di arrivo: i dati devono essere parte di un cloud decisionale, cioè di un’infrastruttura intera deputata a prendere le decisioni più corrette. Questa modalità è particolarmente importante in un’ottica di convergenza tra IT e OT, che è invece oggi una fonte di stress per i costruttori di macchina. Questo perché la parte OT è sempre stata abituata a cicli di rinnovo più lenti per quanto concerne l’automazione e i macchinari. Con il progressivo convergere con l’IT, la trasformazione digitale sta diventando sempre più rapida e con essa i tempi di trasferimento tecnologico sono sempre più veloci. L’IT, insomma, ha sempre risposto alla Legge di Moore che predica il raddoppio della capacità di calcolo dei processori ogni 18 mesi. Ma l’OT non era abituato e deve cambiare».
Il combinato tra la convergenza digitale e la tecnologia che accelera costringe dunque la parte operativa dell’azienda a un incremento del rinnovamento tecnologico delle macchine che un tempo sarebbe stato impensabile. D’altronde, anche il semplice termine “meccatronica” mette in risalto la differenza con il passato: prima si parlava con l’ingegnere elettrico o con quello meccanico, oggi il meccatronico assomma in sé tutte queste competenze. Un player prestigioso come Panasonic, dunque, deve essere in grado di continuare a svolgere nel migliore dei modi la sua mission essenziale, cioè produrre parti di automazione che funzionino sempre meglio. Ma deve calare il suo business all’interno di una realtà sempre più “datocentrica”, in cui chi ha l’informazione migliore, prima ancora che il macchinario o la tecnologia, vince. «In quest’ottica – conclude Viale – si va oltre: il cambio di paradigma coinvolge il costruttore di macchina, che deve cambiare i propri prodotti sulla base delle nuove esigenze dell’end user. La servitizzazione, da questo punto di vista, permette al costruttore di portare avanti dei ragionamenti diversi non più legati alla sola vendita della macchina. E questo cambio epocale si traduce anche in una differente modalità di business e di collegamento con la parte tecnologica».
