Secondo il presidente del Cluster fabbrica intelligente (Cfi) Gianluigi Viscardi, «il vero valore italiano è la meccanica, ma occorre dar vita ad e, a livello nazionale». Serve, cioè, che il manufacturing del Belpaese avanzi all’unisono, al passo serrato, secondo esigenze, modalità e finalità ben individuate. Il tempo delle fughe in solitaria è finito. Ma come fare? A questo serve la Roadmap di Cfi.
Cfi è l’associazione che riunisce dal 2012 tutti i portatori di interesse del manifatturiero avanzato in Italia: aziende, Regioni, associazioni, università ed enti di ricerca. La Roadmap è il documento strategico e scientifico sulle future tecnologie industriali abilitanti in Italia. È il frutto di mesi di lavoro dei sette Gtts (Gruppi tematico tecnici-scientifici) che fanno capo al Comitato tecnico-scientifico di Cfi, presieduto dal professor Tullio Tolio del Politecnico di Milano. Ne fanno parte i migliori esperti accademici italiani nelle varie aree (designati dai rettori delle università appartenenti al Cluster), rappresentanti delle imprese, delle associazioni industriali, degli enti di ricerca, delle Regioni. In sintesi, la Roadmap è il “navigatore” che dice cosa fare, come farlo e in quali tempi.
Ecco, di recente la Roadmap è stata presentata al Comet (Cluster della metalmeccanica Fvg). L’incontro (unica tappa in regione – della roadmap del Cluster Fabbrica Intelligente) si è tenuto al Lef – Lean experience factory di San Vito al Tagliamento, dove, per la prima volta in assoluto in Friuli Venezia Giulia, le quattro aziende Ori Martin, Hsd, Adige – Blm Group, Hitachi Rail, distintive a livello italiano per gli innovativi progetti di ricerca e sviluppo in realizzazione negli impianti produttivi hanno portato la loro testimonianza di Lighthouse Plant nazionali, divenuti oggi punti di riferimento internazionale
Durante l’incontro è emerso peraltro che il Friuli–Venezia-Giulia ha già dato vita ad un sistema manifatturiero innovativo, coeso, che attrae risorse e che ha già intrapreso la strada della trasformazione digitale. D’altra parte, tra i soci di Comet ci sono Confindustria Alto Adriatico, Confindustria Udine, diverse unioni e confederazioni dell’artigianato locale, e alcune aziende quali Imat, Rosa Plast, Delle Vedove Adelchi, Realcable, Rimorchi Bertoja, Premek High-Tech, Eurapo, LeanProducts e Pettarini. La Roadmap può conferire al sistema Friuli un ulteriore slancio, individuando le linee di intervento derivanti sia dalle necessità di mercato che dalle nuove tecnologie.
Tra i presenti all’incontro Michelangelo Agrusti, presidente Lef, Gianluigi Viscardi presidente del Cfi e il cluster manager Paolo Vercesi; Roberto Siagri, presidente Dhi IP4Fvg, Matteo Faggin – Competence Center Smact, Sergio Emidio Bini, assessore alle Attività Produttive della Regione Friuli-Venezia Giulia, e Sergio Barel, presidente Cluster Comet.
Peraltro, l’incontro è stato anticipato dalla visita di due aziende del territorio, che si distinguono per avanguardia tecnologica, a testimonianza di come il tessuto imprenditoriale friulano stia cogliendo la sfida dell’introduzione della robotica e delle tecnologie in ottica Industry 4.0. Alla Siap di Maniago, centro del Gruppo Carraro per la componentistica di qualità specializzata nel settore automotive, e alla Friul Intagli di Prata di Pordenone, tra i maggiori produttori di mobili su misura, si sono potuti così visitare due impianti produttivi avanzati e totalmente robotizzati, autentici esempi di fabbrica intelligente.
La collaborazione tra Cfi e Comet
«È un vero piacere osservare come sia nelle grandi che nelle piccole imprese meccaniche del territorio si percepisca la presenza di un ecosistema che opera per il benessere comune, a livello regionale e nazionale. Cfi collabora con Comet per guidare le aziende nella trasformazione digitale e nella sostenibilità, un percorso che possiamo tracciare solo interrogando costantemente le imprese sui loro bisogni. Lavorare insieme al consolidamento di questo ecosistema è fondamentale perché, anche grazie a eventi come quello odierno e alla presentazione della nostra roadmap, possiamo avviare un processo di emulazione in cui le eccellenze del territorio, come quelle incontrate oggi, condividono le loro esperienze e diffondono la conoscenza per promuovere la crescita di tutto il settore» – afferma Viscardi.
La nuova roadmap
La nuova Roadmap è stata pubblicata quest’anno, dopo oltre due anni di lavori. Quella precedente, che aveva concluso il suo periodo di operatività quinquennale, era focalizzata sulla necessità di fornire una “sveglia verso il digitale” alla manifattura italiana, e quindi era attraversato da una logica più lineare di analisi parallela delle priorità tecnologiche. La nuova edizione, invece, risente di una nuova complessità, dovuta anzitutto alle tante emergenze che hanno riguardato il settore (l’interruzione delle filiere dovuta alla guerra, prima al Covid, che causa la carenza delle materie prime o componenti), a nuovi atti normativi europei, ai nuovi trend globali (si pensi all’attenzione della politica verso la sostenibilità); e intende ordinare le relazioni che si sono create tra tutti questi elementi. Sono presi in considerazione sei scenari di cambiamento.
Di qui la visione olistica, prospettica, e una struttura più articolata, con matrice a doppia entrata: tiene ad esempio conto dell’intreccio tra le linee di intervento: quelle derivanti dalle necessità di mercato (ad esempio, produzione personalizzata) e quelle guidate dalle tecnologie (ad esempio, abilitatori digitali, processi produttivi innovativi) che sappiano dare risposta ai bisogni di fabbrica, richiesti dal mercato. Secondo Vercesi, «il manifatturiero italiano vale centinaia di miliardi di fatturato; occorre dare una voce corale a questo settore, e noi ciò lo facciamo con la Roadmap e con i Lighhouse Plant (di cui parleremo a breve; ndr)».
Comet e la creazione del sistema Friuli
1) Il Cluster della Metalmeccanica in FVG
Quanto alla mission di Comet, è quella di potenziare il comparto affinché diventi un modello d’eccellenza internazionale. Per far ciò ascolta le aziende, supporta la Regione FVG nello sviluppo delle strategie di specializzazione (S3) dalla convalidata efficacia e lavora costantemente insieme a soggetti pubblici e privati per costruire relazioni e progetti a favore delle imprese del territorio. Il cluster, nato più di 10 anni fa a Pordenone come Agenzia per lo sviluppo del Distretto Industriale della componentistica meccanica, è ora partecipato da oltre 5.200 aziende, corrispondenti a oltre 72mila persone.
2) Gli obiettivi di Comet
«L’obiettivo di Comet è quello di promuovere un Sistema Friuli» dichiara Barel. «Questo approccio coinvolge e unisce un numero sempre maggiore di eccellenze locali, che stanno adottando il modello di Fabbrica Intelligente. A sua volta, quest’ultimo si basa sulla tecnologia 4.0, sull’impegno per la sostenibilità ambientale e sull’attenzione al benessere dei lavoratori, un elemento centrale e fondamentale nella concezione di un processo produttivo all’avanguardia. Grazie alle sue iniziative, Comet mira a sostenere e promuovere gli imprenditori friulani pronti ad affrontare le sfide quotidiane del settore della metalmeccanica. Questi imprenditori, veri capitani d’impresa, concentrati sull’azione e non sull’apparenza, hanno permesso al settore di distinguersi sia in Italia che in Europa».
«Per fortuna ci siamo messi tutti in cammino, e andiamo tutti verso la stessa direzione, mettendo le risorse a fattor comune. In tenti di cambiamenti, bisogna cambiare tutti insieme e all’unisono» – termina Barel. Secondo il general manager di Comet Saverio Maisto, «Comet rappresenta la manifattura al tavolo delle Regioni nel contesto di Cfi. Si cerca di far ottenere le migliori opportunità al nostro tessuto di imprese».
Un sistema innovativo, quello del FGV, che attrae risorse
Secondo Bini, «viviamo in un periodo in cui tutti i paradigmi economici, produttivi e sociali stanno cambiando. Il FVG, come d’altra parte Confindustria Alto Adriatico e gli imprenditori in generale, lo avevano capito già nel 2011, quando non era facile comprenderlo. Comunque sia, oggi il FVG è un sistema virtuoso, che attrare ragazzi e professionisti che vengono qui per innovare. Siamo attrattivi e in positivo con l’occupazione. Entro quest’anno, 100 milioni saranno destinati a digitalizzazione, innovazione e ricerca».
Che cos’è lef
Lef è un centro di formazione esperienziale che aiuta a creare nuove competenze, ma anche partner e acceleratore nei processi di trasformazione lean e digital di successo. Un ambiente che integra innovazione, tecnologia, servizi e competenze per le imprese manifatturiere, per i provider di soluzioni tecnologiche, per le startup, per le istituzioni e le scuole. Negli anni Lef si è consolidata come azienda digitale modello più estesa ed integrata al mondo, con oltre 180 casi d’uso implementati negli oltre 3mila metri quadri di fabbrica e uffici.
Secondo Agrusti, «Lef è un sistema in rete governato da quello confindustriale. Qui si sperimenta la fabbrica intelligente in tutte le sue dimensioni, dalla fabbrica 4.0 al digitale e alla sicurezza; e si punta con energia sulla formazione del personale. Abbiamo anche fondato una scuola tecnica in Ghana, per favorire una immigrazione ordinata, legale e competente».
Altri attori del sistema
1) IP4Fvg
IP4FVG è il Digital Innovation Hub del Friuli-Venezia Giulia, nato per accompagnare le imprese nel percorso di trasformazione digitale. Un sistema composto da 30 partner e 4 Nodi territoriali, dove le aziende possono testare le tecnologie 4.0. Gli obiettivi di IP4FVG sono quelli di aggregare e valorizzare le risorse già esistenti; ottimizzare gli investimenti; valorizzare le competenze sui settori di interesse; indirizzare il cambiamento culturale e la formazione; e generare massa critica grazie a una governance unica. Secondo Siagri, «il tema è quello della trasformazione digitale con strumenti ancora più innovativi. Vogliamo ridurre il rischio della transformation, e sotto questo profilo siamo diventati catalizzatori di domanda e offerta».
2) Il Competence Center Smact
I Competence Center sono poli di eccellenza nati su impulso del Mise per realizzare attività di orientamento, formazione e progetti innovativi d’aiuto alle imprese. Smact è l’acronimo di Social – Mobile – Analytics & Big Data – Cloud – Internet of Things. Nell’ecosistema sono coinvolte 11 università (Padova, Bolzano, Trento e altre), 19 end user (Carel, Danieli, Electrolux, Save e altri), 22 tech provider (fra cui Dassalut Systèmes, Corvalis, Azzurro digitale, Schneider Electric, Tim) e 8 realtà diverse, ad esempio banche e camere di commercio. L’ecosistema, con 25mila addetti e 11mila ricercatori, fattura 4 miliardi di euro. Secondo Faggin, «le imprese fanno difficoltà ad intraprendere la strada della trasformazione digitale; è ancora più importante, perciò, aiutare quelle piccole e medie. Ora è arrivata una linea di finanziamento di 10 milioni, per co-finanziare i progetti delle imprese; 3,5 sono per i servizi di consulenza».
Il ruolo della filiera integrata per i Lighthouse e per Adige
Si accennava, all’inizio, ai Lighthouse Plant: rappresentano un modello di fabbrica 4.0 che funge da “dimostratore” per la trasformazione digitale di fabbriche di grandi dimensioni. Attualmente, esistono sei Lighthouse Plant: Tenova-Ori Martin, Hitachi Rail, Hsd e Opificio Digitale, Abb e Ansaldo Energia. Queste iniziative coinvolgono anche diverse entità come Wartsila Italia, Cnr (Consiglio Nazionale delle Ricerche), Area Science Park ed Ey-Teorema. In sintesi, gli Impianti Faro sono esempi concreti di come le fabbriche stiano abbracciando la rivoluzione industriale 4.0, adottando tecnologie avanzate e promuovendo l’innovazione attraverso la collaborazione con partner esterni. Queste iniziative svolgono un ruolo importante nel guidare la trasformazione digitale del settore manifatturiero verso una maggiore efficienza, flessibilità e competitività. Come si diceva, alla tavola rotonda hanno partecipato rappresentanti dei primi tre fra i Lighthouse citati (peraltro, il dibattito è stato moderato da Giuseppe Saragò, general manager smart manufacturing & innovation di Wärtsilä Italia, e quindi di Opificio Digitale) e di Adige, di cui parleremo tra poco.
1) Le soluzioni innovative di Hitachi Rail
Hitachi Rail è una società per azioni (con sede a Napoli), di proprietà del gruppo giapponese Hitachi, produce materiale rotabile ed è guidata da Maurizio Manfellotto, che ricopre il ruolo di presidente e ad. Il progetto per l’Impianto Faro è stato definito nel 2017 e si articola nella realizzazione di piattaforme prodotti innovative; in metodi di produzione avanzati, con un nuovo Plm e una rinnovata infrastruttura IT nonché sistemi di progettazione e simulazione più aggiornati; in attività di ricerca in vista dell’omologazione virtuale, della manutenzione predittiva, del risparmio energetico, di convertitori di potenza e motori di trazione più competitivi. «Di particolare rilievo, le scelte di investire in innovativi treni ibridi, nella robotica e in nuove tipologie di saldatura, che ora è divenuta un processo tracciabile: quanto agli obiettivi, la qualità e la sicurezza dei passeggeri» – afferma Fulvio Rinaldi, vice presidente industrial engineering di Hitachi Rail. Molto importante è la filiera. «Determinante, direi: c’è una comunità di competenze che lavora con noi» – afferma Rinaldi.
2) Ori Martin e Tenova insieme per l’Acciaio 4.0
Il Lighthouse Plant mette insieme l’utilizzatore e il fornitore di tecnologia. Il primo è la Ori Martin, azienda siderurgica bresciana che produce (da ciclo elettrico) acciai speciali per automotive, per la meccanica, per le costruzioni e per altro. Tenova invece, società con sede a Castellanza (Va) è specializzata in soluzioni per l’industria metallurgica e mineraria del Gruppo Techint. L’obiettivo, quello di diventare la “Cyber physical factory dell’acciaio”, e cioè una fabbrica intelligente basata su una struttura cloud ibrida, in grado di mettere in comunicazione tutti i macchinari e di sfruttare i dati grazie a sensori avanzati e a sistemi di machine learning. Si declina in quattro sub-obiettivi: riduzione dei costi di produzione, trasparenza, tracciabilità e sostenibilità del processo produttivo, maggiore flessibilità e aumento della sicurezza sul posto di lavoro. «Non era semplice e immediato portare il digitale nella siderurgia: invece abbiamo introdotto la robotica e l’intelligenza artificiale. Siamo attenti alla ripetibilità, al controllo e all’esame dei dati, dal rottame sino alla produzione di acciaio. La robotica è stata portata a livello di etichettatura» – afferma il R&D manager di Ori Martin Maurizio Zanforlin.
3) Hsd, modello Zero Defects e filiera integrata per l’elettromandrino
Hsd, società marchigiana, guidata da Fabrizio Pierini è stata la prima media impresa a diventare lighthouse del Cfi, alla fine del 2020. Il progetto riguarda il piano Zero Defects: l’Impianto Faro mira a diventare il primo Lighthouse Plant con questa caratteristica: una control room centralizzata sarà in grado di garantire i più elevati standard di qualità avvalendosi di sistemi di diagnostica innovativi per rilevare in anticipo potenziali difettosità nella progettazione, nei componenti, nel processo costruttivo. E soprattutto contempla Electrospindle 4.0: si tratta di realizzare l’elettromandrino interconnesso, del tutto sensorizzato e digitalizzato, in grado di trasmettere una pluralità di informazioni relative a diverse grandezze da “incrociare” in un apposito “data lake”. «Anche per noi la filiera integrata è fondamentale. Vanno individuati i fornitori, ma anche i compiti critical to quality, metodi e i sistemi» – afferma Paolo Galli, Product and Innovation Manager di Hsd. «Passaggio fondamentale, poi, è la piattaforma MyHsd, dove confluiscono tutti i dati della filiera, che tutti gli attori possono utilizzare a vari scopi» – termina Galli.
4) Adige, balzo del fatturato con la digitalizzazione
Adige è una società di Levico Terme specializzata nella tecnologia di taglio tubi, sia laser che tradizionale. È parte del Gruppo Blm, che si compone anche della Blm di Cantù (dove sono gli headquarter) operativa nella tecnologia di curvatura di tubi e fili, nella deformazione e nel taglio laser a 5 assi, e della Adige-Sys di Levico Terme, attiva nella tecnologia di taglio laser lamiera e di taglio e asportazione alle estremità di tubi e barre. «Nel 2017 il nostro fatturato era attorno ai 100 milioni; ora, a seguito di un percorso di digitalizzazione che ha coinvolto anche i 500 fornitori, siamo a quota 250» – afferma il direttore di produzione di Adige Alberto Longobardi. «Questo percorso favorisce il passaggio delle informazioni nella filiera, e quindi la modularizzazione e la customizzazione» – termina Longobardi.
