DeWalt Industrial Tools (Stanley Black & Decker) è un’azienda specializzata nella produzione di elettroutensili professionali. Uno dei suoi stabilimenti principali, in provincia di Perugia, è destinato alla produzione di dispositivi per il taglio del legno e i martelli demolitori: qui vengono assemblati i prodotti finali e realizzati tutti i componenti strategici dell macchine, come gli indotti e statori necessari alla costruzione dei motori elettrici, la verniciatura dei componenti, nonché la lavorazione meccanica dei particolari in acciaio, alluminio e magnesio.
Per ottimizzare la produzione, DeWalt ha realizzato una linea di assemblaggio 4.0 basata su due robot MiR200. «Quando abbiamo intrapreso la strada per realizzare una linea di assemblaggio in ottica Industry 4.0 che delineasse gli standard per i prossimi anni, abbiamo trovato in MiR uno dei partner ideali per il raggiungimento dei nostri obiettivi; l’elemento decisivo è stato soprattutto quello di andare a utilizzare un prodotto destinato alla soluzione di problemi intralogistici per un’applicazione fuori dagli schemi», spiega Stefano Baldini, Plant Manager di DeWalt Industrial Tools.
Walt aveva necessità di movimentare attraverso questa linea dei pallet kit di 180 kg che accogliessero tutti i componenti necessari per la costruzione uno specifico martello, in una particolare versione con ID univoco. «Non potevamo permetterci di mettere a terra strutture dedicate al trasporto o alcun tipo di sistema fisso che bloccasse il passaggio degli operatori», spiega Francesca Ballerini, process engineer & maintenance manager di DeWalt Industrial Tools. «Le attività di movimentazione, che rappresentano tendenzialmente un Muda, sono state ridotte quanto più possibile e poi destinate alla coppia di amr, riuscendo così ad assegnare al personale addetto alla cella solo quelle attività che aggiungono valore al prodotto».
Nello specifico, vi è un operatore addetto alla preparazione del pallet kit che, una volta completate le attività descritte in sequenza dal sistema mom, conferma il completamento delle task tramite l’hmi dedicato. A questo punto l’impianto provvede, tramite sistema di visione, alla verifica della completezza del pallet e il corretto orientamento dei componenti e, successivamente, a effettuare la chiamata del primo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza in One Piece Flow, del pallet stesso dalla postazione di preparazione fino all’ingresso della cella robotizzata.
intermedie durante il ritorno del pallet vuoto
La semplicità di scambio di segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre alla garanzia del corretto trasferimento delle informazioni di univocità del pallet da un sistema all’altro, consentendo la tracciabilità totale del prodotto. In uscita dalla cella robotizzata, l’operatore si occupa di realizzare l’impianto elettrico di quel particolare martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attività, conferma tramite l’hmi al sistema mom lo svuotamento del pallet. Questo fa partire la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del ritorno del pallet alla postazione di preparazione.
«L’estrema semplicità del software di gestione ci ha permesso in maniera quasi autonoma di integrare le postazioni di ricarica in prossimità delle rulliere di scambio dei pallet, consentendo le ricariche anche durante le fasi di lavoro, permettendo di ottimizzare i tempi di attesa, lo spazio e consentendo quindi di poter allungare i tempi di utilizzo degli amr senza incrementare la flotta», continua Francesca Ballerini.
Fra i principali vantaggi di questa soluzione c’è la possibilità di realizzare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, per consentire all’operatore il riempimento del pallet stesso nella posizione più ergonomica possibile, trasformando così l’amr in un vero e proprio banco di lavoro, un’applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile. L’introduzione dei due robot ha infine permesso di ottimizzare lo spazio a disposizione accanto alla linea, necessario per il passaggio per gli operatori, senza dover di installare strutture fisse che ne avrebbero compromesso la flessibilità e la funzionalità.
disposizione accanto alla linea
«La facilità di utilizzo e di integrazione dei MiR con tutti i sistemi innovativi della cella, nonché con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale», ha dichiarati Stefano Baldini. «Il MiR200 è stato accolto dagli operatori della linea all’inizio con un po’ di scetticismo che caratterizza normalmente tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, appresa la semplicità di utilizzo, con una interfaccia decisamente user friendly e la forte stabilità e sicurezza del sistema, è diventato parte integrante dei dispositivi di lavoro, non potendo oggi decisamente farne a meno. “La conferma del rientro dell’investimento nei tempi previsti ci fa guardare al futuro prossimo con la possibilità di espansione della flotta su due differenti flussi di valore, legati di più questa volta ad un uso tradizionale del prodotto».
