Un operatore che sta lavorando in un impianto di produzione ha un incidente. Il dispositivo di cui è dotato, uno smartphone industriale, rileva l’evento e lo notifica a una centrale di controllo, e magari anche ai colleghi che in quel momento sono più vicino al luogo dell’emergenza. Parte così un processo di soccorso che come vedremo funziona attraverso segnali sonori, localizzazione, individuazione delle modalità di intervento, e che si può concludere solo con lo spegnimento del dispositivo sul posto (non dalla centrale). In questo modo, ci spiega Patrich Villa, head of Channel Sales Italy di Ascom, abbiamo una sicurezza: «se l’allarme si spegne, significa che c’è un soccorso sul posto».
E’ un esempio di come la sicurezza sul lavoro viene abilitata dalle tecnologie. Sembra una considerazione banale, ma al contrario non lo è. Perché pur a fronte di un panorama industriale ormai da anni alle prese con la digitalizzazione degli impianti, solo il 16,3% delle imprese ha già digitalizzato e automatizzato almeno uno dei processi aziendali legati alla sicurezza sul lavoro (identificazione delle situazioni di pericolo, sistema di rilevamento uomo a terra, localizzazione di personale in solitaria). Il dato è contenuto nel report di una ricerca di Ascom dedicata al potenziale della tecnologia per processi aziendali sicuri di cui Industria Italiana ha già parlato. «Non è altissima la percentuale, c’è ancora molto da fare» sottolinea Villa. Anche le intenzioni di investimento indicano che c’è un gap da colmare: la grande maggioranza delle aziende (oltre l’82%), prevede di investire in digitalizzazione nei prossimi anni, ma l’ambito relativo alla safety continua a risultare trascurato. Solo nel 20% dei casi sono previste nuove soluzioni tecnologiche per la sicurezza dei lavoratori, mentre è più alta l’attenzione su altri aspetti: riduzione dei tempi di svolgimento e dei temi di fermo, gestione dei flussi di lavoro, strategie di Industria 4.0.
Eppure gli incidenti sul lavoro, a parte qualsiasi altra considerazione, hanno «un impatto importante sull’operatività diretta, e comportano costi indotti», sottolinea il manager dell’azienda che fornisce soluzioni digitali con un particolare focus sul lavoro in mobilità. Gli ostacoli sono di varia natura, anche relativi alla complessità della normativa. Ma «in larga parte c’è un aspetto culturale, di conoscenza. E’ facile pensare di digitalizzare la gestione dei dati, invece sul tema sicurezza l’approccio è ancora poco legato all’IT. Chi gestisce le infrastrutture informatiche in azienda non è particolarmente sensibile a questo tema, se non sul fronte della compliance normativa» spiega Villa, che abbiamo intervistato anche per fornire alle imprese spunti ed esempi pratici che possono aiutarle ad affrontare la digitalizzazione dei processi di sicurezza.
Incidenti sul lavoro in aumento: dati Inail
Partiamo dai dati. Pur non essendoci ancora grossi investimenti, «l’attenzione generale al tema della sicurezza è alta, anche perché dopo il Covid sono aumentati i contesti in cui i lavoratori si trovano a operare in modalità isolata. E sono cresciute anche in modo importante le denunce di incidenti. Il Rapporto annuale Inail segnala un incremento degli incidenti, nel 2022, pari al 13%, deputato dal dato relativo ai contagi Covid. Si tratta di quelli che vengono definiti infortuni tradizionali. Fra l’altro, nel 15% dei casi avvengono fuori dai luoghi di lavoro. Sottolineiamo che sono comunque in costante calo da anni gli infortuni mortali.
Le imprese investono poco nella digitalizzazione della sicurezza: report Ascom
Come detto, la sicurezza non è però in cima alle intenzioni di investimento delle imprese. Anzi, per la precisione è al quinto posto (qui i dati sono della ricerca Ascom), dopo la riduzione dei tempi di svolgimento delle attività, indicata dal 36,7%, la riduzione dei tempi di fermo, 35,8%, la maggior efficacia nella gestione dei flussi di lavoro, 27,4%, abilitazione di strategia Industria 4,0, 22,9%. Viene però prima di aspetti come l’ottimizzazione delle procedure operative, gli incentivi del Pnrr, la riduzione dei costi. La situazione attuale, vede solo il 16,3% delle risorse IT destinate alla sicurezza, contro il 61% che invece va al monitoraggio dei macchinari e il 41,9% alla manutenzione predittiva. Il focus delle aziende industriali, sottolinea il report, è «che tutto funzioni correttamente e non si fermi».
Decisamente più limitate le risorse destinate ai processi di manutenzione correttiva 20,5%, che intervengono a fronte di blocchi o malfunzionamenti E ancora più bassi gli investimenti sulla sicurezza delle persone: 9,8% a strumenti per identificare situazioni di pericolo, 8,9% a sistemi di rilevamento uomo a terra, 3,3% localizzazione di personale in solitaria. Attenzione: questi ultimi tre sono gli ambiti sui quali intervengono le tecnologie Ascom. Come vedremo, si tratta di strumenti e sistemi che consentono di gestire l’incidente dopo che è avvenuto. Ma anche la manutenzione degli impianti, in cui invece le aziende investono maggiormente, è un aspetto strettamente legato alle safety.
La manutenzione predittiva è prevenzione
La Enterprise Platform di Ascom gestisce una serie di aspetti che riguardano anche la prevenzione. «Facciamo in modo che i task vengano dispacciati, e che ci sia un feedback anche per capire quanto carico ho su una squadra piuttosto che su un’altra. Se ho una squadra al 100% e una al 50%, sarà meglio ripartire il carico. Il sistema traccia la presa in carico del task ai manutentori» in modo che non si rischino disfunzionalità. Con la Enterprise Platform «possiamo anche rilevare eventuali guasti sui macchinari. In questo caso, l’intervento viene gestito nell’immediato, eventualmente con un’escalation se il manutentore non è in grado di eseguire tutto nell’immediato. Questo è importante, perché un malfunzionamento blocca la produzione, ma può anche diventare pericoloso». I settori target di Ascom sono in particolare l‘industria farmaceutica, la chimica e la metallurgia. Sono segmenti industriali nei quali «gli incidenti sono numericamente importanti, e un rapido intervento permette di ridurne le conseguenze.
D’altra parte, è importante gestire l’automazione di processo in termini di manutenzione anche in altri contesti produttivi, in logica 5.0, quindi di comunicazione uomo-macchina». Per ridurre infortuni e decessi legati al lavoro bisogna innanzitutto «intervenire tempestivamente con la manutenzione per evitare il problema. E dare un senso di sicurezza, per esempio nei casi in cui il lavoratore è isolato, in un’area confinata. La normativa prevede che ci debba sempre essere un altro operatore che gestisce la sicurezza. Ma anche qui si potrebbe innescare un fattore di errore umano. Noi inseriamo questo processo in una procedura digitale che mitiga il fattore umano». E questa è la parte che riguarda la gestione degli allarmi.
Come si gestisce un incidente con le tecnologie
L’operatore ha un dispositivo a portata di mano, preme un pulsante e parte l’operazione di recupero. Sono smartphone che operano con diverse tecnologie. «Abbiamo l’integrazione nativa con la comunicazione vocale, una funzionalità che permette di parlare con chi ha l’incidente, oppure di interagire in modalità microfono ambientale se la persona non è collaborativa. Un grosso vantaggio è quello di fornire un singolo dispositivo per tutto». Se un operatore, quando arriva, deve ricordarsi di prendere troppi strumenti, è molto facile che il device di sicurezza resti appoggiato su qualche scrivania. Con un singolo strumento semplifico la gestione, e gestisco tutte le operazioni, safety inclusa». Il sistema prevede l’escalation automatica su un workflow, in modo che si possa costruire l’interazione con soccorritori esterni, oppure interni più vicini. Ci sono funzionalità di localizzazione, anche in aree di lavoro esterne, quando l’operatore esce dall’impianto industriale passa sul Gps.
Ascom lavora nei contesti Atex, nei quali c’è quindi rischio di esplosione: appunto alimentari, oil and gas, farmaceutico. «Un aspetto importante è spesso il malore dell’operatore, non riconducibile a un processo produttivo», ma magari al tipo di ambiente di lavoro. «Per esempio, le temperature estreme causano problemi. E su questo c’è molta attenzione. Per quanto riguarda invece i problemi legati al processo specifico: ci sono strutture dove c’è il lavoro in altezza, oppure ci si muove attraverso cunicoli, tubazioni con alte e basse temperature. O ancora si maneggiano farine, quindi pulviscolo».
Un esempio pratico: dall’allarme via smartphone alla fine dell’operazione
Proponiamo un esempio pratico di intervento. Viene rilevato un incidente in un impianto, e immediatamente notificato a una centrale di controllo. «Se il cliente ha scelto questa opzione, l’allarme arriva anche ai colleghi più prossimi. Il dispositivo emette un allarme sonoro. In una raffineria, o in una fabbrica, questo abilita una localizzazione dell’individuo più precisa. In sala di controllo, vedono anche una mappa grafica, o geografica. Chi effettua il soccorso sa se ci sono anche altri colleghi che stanno intervenendo. Se nessuno prende in carico l’intervento entro 30 secondi, automaticamente il sistema salta al soccorso esterno, allarga la numerica, passa a un responsabile di più alto livello». E’ un processo che viene disegnato in modo sartoriale sulla tipologia di azienda, in funzione della capacità di investimento si riesce a essere più o meno precisi. Nel caso di una raffineria è particolarmente importante la precisione nella localizzazione. In spazi più aperti, questo aspetto può invece essere meno rilevante, nel senso che può bastare l’identificazione dell’area o del settore in cui si trova la persona da soccorrere. L’importante è che il processo sia sempre circostanziato e informato». A chi mandare il segnale, dove si trova l’incidente, e di che tipo è, sono le informazioni fondamentali. Il dispositivo dà un allarme circostanziato, che quindi descrive la tipologie di incidente in corso: aggressione, uomo a terra, no movement, cavo a strappo.
C’è anche una funzionalità countdown, che devono utilizzare coloro che lavorano in assenza di copertura di rete, quindi di comunicazione. Si stabilisce un intervallo di tempo (per esempio, ogni quarto d’ora, ogni mezz’ora) entro il quale è necessario uscire e resettare il countdown. In questo modo, ci sarà un segnale di allarme determinato dal fatto che la persone non sta rispondendo al countdown. E’ una funzione che viene utilizzata per esempio in ambienti in cui l’operatore opera a contatto con il gas, o con altre sostanze pericolose che possono comportare la perdita di conoscenza. Il processo di soccorso si chiude con lo spegnimento dell’allarme direttamente dal dispositivo. «E l’unico modo per interrompere il soccorso, così si evitano errori legati a rilevazioni poco precise: nessuno guarda più l’allarme o lo silenzia perché pensa che sia partito il soccorso, che invece magari non è sul posto. «Il nostro dispositivo ha una rilevazione molto precisa, e può essere spento solo dal dispositivo stesso. Così c’è la certezza che se l’allarme è spento c’è un soccorso sul posto». Certo, può succedere che un utilizzo improprio generi un falso allarme. «Se imposto il dispositivo sulla funzione no movement, e poi lo appoggio sulla scrivania, andrà in allarme». In genere si risolve chiamando, chiedendo quindi a voce cosa è successo, e poi si chiude la procedura come falso allarme. Per evitare il più possibile questa tipologia di falsi allarmi, è opportuno che le persone si tengano addosso il device, dotato di una clip apposita. «In base a un feedback che abbiamo recentemente ricevuto da un cliente, il falso allarme deriva quasi sempre da un utilizzo scorretto del dispositivo». L’ultimo smartphone per l’industria lanciato in Italia è il nuovo Ascom d83X, realizzato per essere sicuro in contesti Atex, resistente a urti, schiacciamento, temperatura, prodotti chimici, acqua, polvere e liquidi con grado di protezione IP67, clip per il trasporto, pulsanti di allarme (uomo a terra, assenza di movimento), funzionalità di localizzazione, audio a banda larga, voce e dati crittografati. Difficoltà delle norme e scarsa sensibilizzazione sulle potenzialità della digitalizzazione dei processi di sicurezza sono i due ostacoli principali all’adozione nelle aziende.
L’analisi per settori e dimensione aziendale
Ma ci sono notevoli disparità fra i diversi settori. «Il contesto oil and gas, o l’industria chimica, hanno livelli di attenzione altissimi alle procedure di sicurezza. Lo stesso vale per il farmaceutico. Questo, perchè sono comparti in cui i fattori di rischio sono più alti. Sull’industria vediamo una conoscenza e rileviamo sensibilità sul problema. Ma di fatto, a livello di investimenti si può fare ancora tanto». Altra considerazione: «le grandi aziende sono quelle che destinano i maggiori investimenti a questa tematica. Il crescente numero di figure specializzate è un chiaro indice sull’attenzione e la volontà di fare investimenti strutturali su questi temi». In pratica, c’è «un aumento delle figure con specializzazione sulla sicurezza. Prima era qualcuno preso fra i dipendenti, oggi che si tratti di personale interno o esterno ci sono più persone che si occupano della safety». Si tratta però di professionalità che è importante aggiornare dal punto di vista tecnologico. «Loro conoscono le norme, noi dobbiamo far capire come il contesto tecnologico può essere di supporto». E questo avviene anche coinvolgendo l’IT, «che deve coordinare il deployment della soluzione».
Questo è un concetto su cui Villa insiste parecchio. «Vedere e pensare la tecnologia come elemento centrale della sicurezza. Che non è solo caschetto e guanti». Segnaliamo a questo proposito che il Rapporto annuale dell’istituto nazionale per la sicurezza sul lavoro segnala i bandi formativi Inail che finanziano la conoscenza e gestione dei dispositivi di nuova generazione e delle tecnologie digitali abilitanti. E fa riferimento al successo del Bando Innovazione Tecnologica-Bit, in partnership con il competence center Artes 4.0: 2 milioni di euro destinati a progetti di ricerca industriale e sviluppo sperimentale per la riduzione del fenomeno infortunistico/tecnopatico o al miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza dei lavoratori. Sono stati presentate 44 proposte (circa il 57% da Pmi) per le aree tematiche digitalizzazione e robotizzazione dei processi, intelligenza artificiale, applicazioni e tecnologie per archiviazione/elaborazione dati, tecnologie per l’ottimizzazione di processo. «In considerazione dell’esito positivo di questa prima esperienza, l’iniziativa potrà essere rinnovata» si legge nel report.
