Quanto la digitalizzazione e le nuove tecnologie sono importanti nelle linee produttive e in generale all’interno delle fabbriche? E in che modo l’innovazione può migliorare le condizioni lavorative nelle aziende manifatturiere?

La digital transformation è imprescindibile per spingere la crescita delle industrie, come sa bene Abb, multinazionale svizzero-svedese dell’automazione, che è stata riconosciuta dal Mise come Lighthouse Plant per il suo impegno digitale nell’ambito del Piano Transizione 4.0.

Un tema, quello della digital factory, a cui Abb ha dedicato un podcast (che potete ascoltare qui) con due esperti del settore: Vinay Venkatraman (ceo di Leapcraft) e Giorgio Parente (Hub Europe production development manager, smart power di Abb).

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Le fabbriche stanno diventando sempre più smart e più sicure grazie alle innovazioni apportate dalla tecnologia. Ma quali sono le innovazioni e i fattori che avranno i maggiori affetti sul benessere e la safety dei lavoratori? «Sicuramente il fatto che gli operatori sono sempre meno esposti ad agenti chimici, al rumore e all’inquinamento – chiosa Venkatraman – Fondamentale poi, per il digital plant, è la raccolta dei dati in real time, che vengono poi analizzati tramite apposite piattaforme. In questo modo vengono tratte informazioni da utilizzare per efficientare i processi produttivi».

A questo, si possono affiancare report mensili e settimanali, utili per avere sott’occhio la situazione aziendale a 360 gradi, così da poter eventualmente apportare modifiche e correzioni nei comparti che lo richiedono. Inoltre, grazie all’IoT e all’Industrial IoT, è possibile controllare lo stabilimento anche non trovandosi all’interno dello stesso.

La tecnologia sta cambiando non solo quello che riguarda i vari processi di produzione e di controllo dei macchinari, ma sta diventando anche un valido aiuto per ridurre i consumi e mitigare l’impatto sull’ambiente, spingendo i siti produttivi verso una sempre maggiore sostenibilità. E c’è un impianto in Italia dove vengono prese in considerazione tutte queste esigenze: si tratta del plant di Abb situato a Frosinone, che insieme a Dalmine e Santa Palomba è stato riconosciuto dal Mise Lighthouse Plant del Cluster Fabbrica Intelligente, ovvero fabbriche faro per le altre aziende che vogliono effettuare interventi digitali nell’ambito della strategia di Industria 4.0.

«Lo stabilimento di Frosinone Smart Power è un centro d’eccellenza per la produzione di interruttori di bassa tensione sviluppati nella sede di Bergamo – commenta Parente – Qui abbiamo sviluppato diverse strategie, tra cui quelle con i robot collaborativi che lavorano fianco a fianco con i nostri operatori, in totale sicurezza, dal momento che sono loro stessi che sono in grado di arrestarsi in pochi millisecondi in caso di contatto con l’uomo. Abbiamo anche implementato degli agv, che sono dei sistemi a guida autonoma, che nei nostri plant non hanno bisogno di strutture particolari per girare, perché sono in grado di definire il tragitto ottimizzando il percorso e in funzione degli ostacoli percepiti. Ci avvaliamo anche di realtà aumentata, assemblaggi assistiti, machine learning, data analytics, e abbiamo sviluppato una piattaforma digitale che ci permette maggiore trasparenza nella gestione della catena dei fornitori».

Gli investimenti nel digitale sono inoltre un valido aiuto per la sostenibilità aziendale, come nel caso dei sensori IoT di Abb implementati sui motori elettrici, che in questo modo diventano intelligenti: così la multinazionale è in grado di avere tutte le informazioni necessarie sul funzionamento e sullo stato di salute del macchinario, aumentandone così l’efficienza e diminuendone gli sprechi.

«Per la sostenibilità, Zero Emissions è uno dei progetti futuri di Abb – spiega Parente -, che prevede di installare, nel plant di Frosinone, una microgrid che sarà composta da un impianto fotovoltaico da 1,8 megawatt, un sistema di accumulo che permetterà di gestire i carichi e colonnine di ricarica veloce in grado di alimentare il parco di auto elettriche».

La sfida di Abb? Essere Co2 free grazie all’autoproduzione, che coprirà circa il 60% dei fabbisogni energetici dello stabilimento, e comprare il 40% restante da provider esterni utilizzando energie da fonti rinnovabili. Un’altra area su cui la multinazionale sta lavorando è il design dei prodotti, con l’obiettivo di utilizzare sempre più materiale riciclato, con un occhio di riguardo anche alla gestione del ciclo di vita del prodotto.