Controllare le strutture di produzione in modo da garantire qualità del prodotto, tempi certi di consegna, minimizzazione di sprechi e consumi sono esigenze basilari per ogni manifattura, ma sono particolarmente sentite soprattutto in periodi come quello che stiamo vivendo, caratterizzato da costi di energia e materie prime in salita e concorrenza sempre più globalizzata. Tutte queste esigenze trovano risposta da uno strumento software: il Mes, Manufacturing Execution System, che nella sua accezione moderna comincia a nascere circa trenta anni fa, con l’obiettivo di gestire e controllare la produzione di un’azienda, a partire dalle linee dei macchinari, ma coinvolgendo mano a mano ordini, magazzino e organizzazione aziendale, senza trascurare la connessione bidirezionale con i sistemi Erp.
Nonostante si tratti di uno strumento ormai maturo, ancora molte aziende in Italia sembrano restie a dotarsene, soprattutto perché non riescono a comprenderne i vantaggi concreti – e per concreti intendiamo monetizzabili – che possono derivare dalla sua implementazione. Proprio quello dei vantaggi è stato il tema principale di un Webinar organizzato da Stain, storico sviluppatore bresciano di sistemi Mes. Il webinar, che potete vedere sul sito di Stain ha visto la partecipazione di tre aziende di primo piano nei rispettivi comparti, Valsir, Lindt&Sprüngli e Dtr Vms Italy, che hanno raccontato la loro esperienza con il Mes e condiviso i vantaggi ottenuti dalla sua adozione. Vantaggi operativi, strategici ma anche metodologici, e che alla fine si trasformano, per il bilancio aziendale, in altrettanti benefici economici e finanziari, contribuendo in modo significativo ai risultati.
Creare un vantaggio economico con il Mes
Le industrie di tutto il mondo (e il nostro Paese non fa eccezione, anzi) si stanno accorgendo di avere un problema serio da risolvere: quello della sostenibilità del business. Ridurre gli sprechi di materie prime, gli scarti di lavorazione, i consumi eccessivi di energia, sono problematiche che in tempi di vacche grasse vengono spesso viste come secondarie, ma che finiscono al centro dell’attenzione in periodi come quello che stiamo vivendo, in cui il mercato si sta globalizzando e la concorrenza è sempre più accesa. Due anni di pandemia e lo scoppio di una guerra nel cortile di casa di certo non aiutano, e anzi contribuiscono a complicare le cose. Insomma, mai come in questo periodo è vitale per le aziende avere il controllo totale della loro produzione, in modo da poter individuare rapidamente problemi e sprechi, e da poter intervenire con azioni correttive mirate e veloci. Perché questo sia possibile, bisogna avere il “polso” della produzione: ovvero, bisogna essere in grado di raccogliere e analizzare in tempo reale tutti i dati significativi provenienti dalle moderne macchine sensorizzate, e di presentare i risultati delle elaborazioni agli operatori e al management in una forma che permetta loro di monitorare la situazione e di intervenire nel modo migliore per ottimizzare la produzione. Il software che fa tutto questo si chiama Mes, Manufacturing Execution System, e certo non è una novità: i primi sistemi assimilabili ai Mes sono comparsi sul mercato ormai una trentina di anni fa.
Eppure, le aziende che impiegano queste tecnologie sono ancora poche, soprattutto nella categoria delle Pmi. Il fatto è che c’è una falsa convinzione sul Mes, e cioè che la piccola azienda, avendo poche cose da tenere sotto controllo, non trarrebbe grandi benefici dall’adozione di un sistema di questo tipo, che anzi potrebbe rivelarsi pesante da gestire e costoso. La realtà dei fatti, invece, è che ogni azienda trae solo vantaggi dal fatto di gestire correttamente i dati provenienti linea di produzione. Vantaggi concreti, economici, finanziari e organizzativi. Insomma, l’uso del Mes si riflette positivamente sul bilancio aziendale, dati alla mano. L’argomento è stato sviscerato durante l’evento on-line organizzato da Stain, azienda bresciana proveniente dal mondo dell’automazione e attiva nel settore del software Mes da almeno vent’anni. Stain ha creato i suoi software Mes con un inusuale ma efficacissimo approccio bottom-up, partendo dall’automazione di fabbrica per far “risalire” i dati verso i livelli operativi, gestionali e manageriali. In questo modo, ha ottenuto dei software che, pur dialogando con i sistemi Erp aziendali, rimangono molto amichevoli con chi ha bisogno di gestire primariamente la produzione, e poi la relativa burocrazia. A questo aggiungiamo che Stain ha maturato un know-how notevole su alcuni settori industriali specifici e molto presenti nel bresciano, come il metallurgico e lo stampaggio. Per mostrare dei casi concreti di aziende che hanno ottenuto ottimi risultati dall’utilizzo del Mes, sono state invitate a partecipare Valsir (specializzata nel settore idrotermosanitario), nella persona del direttore di stabilimento Antonio Vanzo; Lindt&Sprüngli, nota produttrice di cioccolato e prodotti dolciari, rappresentata dall’industrial performance manager Marco Baruffato; e Dtr Vms Italy, azienda italiana del gruppo coreano Dtr, fra i leader mondiali nei componenti in gomma per il settore automotive e per quello ferroviario, cui dava voce il direttore Mauro Loda.
Stain, un Mes che nasce dall’automazione
«Stain è nata 30 anni fa nel settore dell’automazione – ha spiegato Claudio Morbi, Ceo di Stain – e vedevamo uno scollamento fra quello che la macchina poteva produrre sulla carta e quello che, a fine giornata, aveva davvero realizzato. Facciamo bellissime macchine, molto veloci, ma solo a fine giornata possiamo sapere cosa hanno prodotto. Non ci sembra un grande vantaggio». Se non è possibile conoscere la situazione di produzione in tempo reale, infatti, lo scostamento fra la capacità massima teorica della macchina e la produzione reale può essere anche molto alto: un guasto, un’irregolarità, qualcosa che va fuori posto, una temperatura sbagliata, e i 1000 pezzi al giorno diventano di colpo 300, con 700 pezzi difettosi da buttare. «Così, negli anni ’90 abbiamo cominciato a sviluppare soluzioni Mes partendo dal basso, dalla macchina, e non dal gestionale. Il Mes deve dare un vantaggio concreto agli operatori che lo usano, altrimenti facciamo dei bei videogiochi. Dobbiamo considerare il Mes come un grande calibro, che misura quello che abbiamo bisogno di misurare, consumi, efficienza, scarti, e lo fa in vari modi. Se il Mes dice che la linea è in tolleranza tutto ok, ma se dice che è fuori tolleranza, ecco che il calibro si trasforma in una lente d’ingrandimento, che ci permette di capire dove innescare i processi di correzione e miglioramento. Il tutto tramite l’uso di dati oggettivi, togliendo quindi dal processo le ipotesi basate su opinioni».
È chiaro che questo modo di procedere si basa su una convinzione di base, e cioè che disporre di tanti dati fa guadagnare di più l’azienda. Perché se essi vengono esposti dando soglie credibili, tutto il personale potrà intraprendere una serie di microazioni che sfrutterà i dati come motore del miglioramento dell’azienda. «Non solo. Il Mes è anche protezione del know-how: non possiamo lasciare solo nella testa del caporeparto i settaggi, le procedure, le cose da fare in caso di problemi, perché poi se il caporeparto va in pensione o si licenzia, il cambio generazionale diventa problematico. Il Mes invece crea un know-how di processo che resta in azienda – puntualizza Morbi – Ma è anche utilizzabile come strumento di marketing. All’estero lo fanno frequentemente. Le aziende italiane, quando arrivano clienti in visita, mostrano loro capannoni e macchinari; i tedeschi invece mostrano l’organizzazione, mettono in rilievo il controllo dei processi, fanno notare come siano in grado di tenere tutto sotto controllo». Che è un argomento vincente: non mostro solo che ho le attrezzature per produrre i pezzi richiesti, mostro anche che sono in grado di garantire le date di consegna e i livelli qualitativi stabiliti.
Tutti i vantaggi di implementare un Mes in azienda
La presentazione dei case study delle tre aziende è stata la parte centrale del webinar, e chi vuole ascoltare i dettagli può trovare la registrazione sui canali Web e Social di Stain. Qui ci limiteremo a sintetizzare quali sono i principali vantaggi che le tre aziende hanno registrato introducendo il Mes di Stain, raccogliendoli in tre categorie: i vantaggi operativi, i vantaggi strategici e i vantaggi metodologici. Tutti questi vantaggi si traducono, alla fine, in un beneficio economico, finanziario e di marketing per l’azienda.
I vantaggi operativi
Ovviamente, il primo punto citato da tutte le aziende intervenute riguarda i vantaggi operativi. Questo perché, tipicamente, l’introduzione del Mes avviene proprio per risolvere il problema del controllo della produzione, e per poter analizzare i dati generati dai macchinari con migliore dettaglio. È il caso di Valsir, che è partita installando il software in alcuni dei suoi reparti produttivi per poi estenderne progressivamente l’uso. «L’obiettivo principale era di poter raccogliere e analizzare i dati di produzione in modo dettagliato – ha spiegato Antonio Vanzo – e, una volta verificata la validità dello strumento, è stato naturale estendere l’applicazione del Mes a tutti i reparti dell’azienda. Con il tempo si è estesa l’installazione anche ad altri moduli come quello per la manutenzione, per gestire l’ingresso dei trasporti in azienda, il modulo mobile e quello per la gestione dei controlli di qualità in campo (con la possibilità di rilevare i dati direttamente dagli strumenti di misura utilizzati). Il Mes è stato anche utilizzato da Valsir per standardizzare la gestione della produzione in tutte le consociate, prima italiane e poi estere. Per dare un esempio dell’importanza di questo strumento, si consideri che nell’ultima azienda entrata nel 2018 a fare parte del gruppo, una delle prime attività effettuate è stata l’implementazione del Mes in modo da poter monitorare l’efficienza della produzione e da qui definire gli interventi necessari). L’obiettivo di questa estensione del Mes a tutte le aziende del gruppo è stato quello di realizzare una reportistica univoca che supportasse, tra le altre cose, l’individuazione di sinergie fra le produzioni delle diverse realtà. Il percorso intrapreso è stato sicuramente una sfida che ha richiesto come prima cosa la creazione di cultura sulla gestione e importanza del dato e che adesso sta iniziando a dare i primi risultati ». Analisi dettagliata dei dati di produzione, gestione efficiente della manutenzione e della gestione materiali, formati dei report unificati fra le varie sedi: tutti chiari vantaggi operativi creati grazie al Mes.
Alla Lindt&Sprüngli si è partiti con lo stabilimento di Induno Olona, quando esso era più piccolo di oggi, con l’intento di monitorare le performance delle veloci macchine che lo equipaggiavano. «La nostra realtà lavora in modo stagionale, con periodi di punta a giugno per poi scendere a fine anno, e campagne che si incrociano: lo stesso prodotto può avere più varianti, per esempio può avere un incarto differente a S. Valentino rispetto ad altri periodi. Il sistema Mes ci consente di registrare e monitorare in modo puntuale i dati di produzione per ogni singolo articolo, compresi quelli “personalizzati” per specifiche campagne di marketing. Il Mes gestisce in primis la misura delle performance in tempo reale degli impianti di produzione, un vantaggio tangibile per l’operatore di linea, che dichiara al sistema le causali di perdita (anche con note) e riesce a tenere traccia dell’avanzamento dell’attività produttiva ogni giorno, rendendosi conto dell’impatto di eventuali problemi sulla gestione dell’ordine. I dati raccolti dalle sorgenti vengono usati nell’attività di gestione delle performance, che si sviluppa con riunioni ai vari livelli. Le analisi che svolgiamo sono essenzialmente di produttività, ed usate come supporto alle decisioni, anche per interventi di miglioramento e decisioni a supporto dei progetti di investimento». Controllo della produttività, gestione della difettosità, assistenza all’operatore di macchina sono tutti vantaggi operativi, anche se in Lindt hanno già fatto un passo avanti: l’uso per il supporto alle decisioni, e come base per gli interventi di miglioramento e di investimento sono già di diritto nel novero dei vantaggi strategici.
Il Mes come elemento strategico
Avere i dati provenienti dal monitoraggio delle macchine è utile per implementare una serie di procedure che danno vantaggi operativi, ma analizzarli in modo approfondito è ciò che consente di salire un altro gradino e trasformare il Mes in un elemento di vantaggio strategico. La capacità di individuare e correggere gli sprechi, per esempio, è fondamentale in questo periodo nel quale i costi dell’energia sono ai massimi di sempre, e le materie prime sono diventate, oltre che costose, anche più difficili da procurare. Sempre ai vantaggi strategici possiamo ascrivere quelli dati dalla capacità del Mes di dialogare con i sistemi Erp, fornendo dati e informazioni utili al business, e ricevendo direttive di produzione. «Il Mes ci ha permesso di connettere direttamente la produzione con il nostro Erp (Sap) – spiega Vanzo – togliendo molto lavoro burocratico agli operatori e agli addetti che prima si occupavano del data entry dei dati di produzione, riducendo, oltre ai costi, anche le possibilità di errore umano. In questo modo è stato possibile dedicare le persone a lavori a più alto valore aggiunto. Per noi il Mes ha due anime principali, operativa e strategica: operativa perché ci permette di effettuare analisi su vari fronti temporali, sviluppando, tra le altre, analisi giornaliere che ci permettono un confronto costante sui dati di produzione con attrezzisti e operatori. Strategica perché quando si devono investire cifre importanti per nuovi impianti è fondamentale poter basare le decisioni su numeri chiari e dettagliati». Ma non ci sono solo i costi della burocrazia da ridurre. Come la mettiamo, per esempio, con i consumi? «Da tempo controlliamo tramite un ente di energy management il consumo energetico aziendale. Ma già prima, con il Mes, raccoglievamo dalle macchine i dati di consumo elettrico. Così quando abbiamo introdotto nel reparto stampaggio le prime presse elettriche, il Mes è stato uno strumento molto utile per aiutarci a valutarne la reale convenienza dell’investimento. Un ulteriore aspetto interessante è la possibilità di connettere i consumi elettrici direttamente con i lotti di produzione, in modo da identificare quali combinazioni macchina/stampo sono più efficienti, non solo dal punto di vista tecnico ma anche in relazione agli aspetti energetici» conclude Vanzo.
Anche in Lindt il Mes supporta il management nel controllo energetico, anche se l’azienda fortunatamente non è particolarmente energivora – il consumo più significativo viene dagli impianti di produzione delle masse di cioccolato ,mentre gran parte delle lavorazioni di modellaggio e confezionamento vanno eseguite in ambiente a bassa temperatura. «Il Mes ci fornisce un’interfaccia di collegamento fra le performance degli impianti (fermi e sovra-consumi al variare delle singole ricette di produzione, che richiedono cicli di lavoro differenti) e i cicli energetici letti dai contatori – spiega Baruffato – Facendo un ragionamento più esteso, poter raccogliere le cause di fermo macchina con dettaglio molto spinto in tempo reale, e poterle memorizzare per lunghi periodi, ci consente di verificare i dati anche a lungo termine. Il sistema quindi ci aiuta a fare analisi molto più dettagliate legate alle perdite economiche in produzione». Riduzione della burocrazia, controllo dei consumi, analisi dei dati per gli investimenti, analisi a lungo termine sulle perdite di produzione: tutte attività che producono risparmio, e si ripercuotono direttamente sull’ultima riga del bilancio.
Un punto cruciale: il vantaggio metodologico
Un aspetto del Mes spesso poco considerato, e che invece è fondamentale, è che esso “guida” in qualche modo l’azienda nell’adottare e consolidare procedure e metodi di lavoro che assicurano la ripetibilità e la costanza dei risultati nel tempo. Il concetto è stato ben illustrato da Mauro Loda di Dtr Vms Italy. Anche alla Dtr, il progetto Mes era partito con l’intento di misurare e analizzare i dati di produzione, puntando sui vantaggi operativi e strategici, ma si è fatto un ulteriore passo avanti. «Noi produciamo per l’Automotive. Dobbiamo quindi rispettare una serie di norme e Customer Specific Requirements, che ti dicono cosa devi misurare, monitorare e in che modo. Le regole esistono, ed esiste un fortissimo commitment del cliente perché queste siano applicate e rispettate: la filiera dell’auto è la più complessa e competitiva al mondo» spiega Loda. Per questo, oltre a essere operativo e strategico, nel progetto Mes di Dtr c’è un importante aspetto metodologico. «Siamo certificati secondo 7 diversi schemi di certificazione ISO. Il Mes è l’architrave sulla quale noi in fabbrica sviluppiamo il “Metodo”, che è quello che ci rende appetibili per i nostri clienti. Perché siamo in grado, con il Mes, di misurare, controllare, indirizzare il miglioramento e reagire quando accade un failure. Ci siamo dati un obiettivo di metodo nel 2014/15, e abbiamo cominciato ad applicarlo a tutti i reparti. Oggi il Mes copre tutta la fabbrica, dalle macchine ai consumi energetici. L’obiettivo era di farne lo strumento che ci accompagna nel processo di monitoraggio, di rispetto delle regole, ed essere l’architrave del metodo». Partendo da queste basi, si potrebbe pensare che il Mes in Dtr venga considerato un elemento strettamente collegato alle tematiche Erp e gestito quindi dall’IT aziendale. In realtà, succede proprio il contrario.
«Noi definiamo il Mes di competenza OT (Operations Technologies), è il cuore dell’Operations. Noi sviluppiamo e costruiamo le nostre macchine, realizziamo il concept, il design, il software e il Mes in questo ci aiuta. Supporta non solo le Operations, ma oramai tutto il sistema azienda. Non solo dal punto di vista amministrativo (dialogo con Sap eccetera), ma proprio dell’azienda nella sua totalità, coprendo moltissimi processi. Il nostro obiettivo è arrivare a coprire tutte le aree richieste, ma soprattutto quelle che richiedono affidabilità. Dobbiamo poter garantire al nostro cliente di saper agire in modo rapido nella mitigazione e soluzione dei problemi» racconta Loda. A questo punto ci si potrebbe chiedere se il vantaggio metodologico sia, in qualche modo, spendibile. Se, per esempio, i clienti lo percepiscano. E la risposta è che, nel mercato Automotive (ma anche in altri) ormai se non dimostri di avere un metodo, procedure di controllo efficienti, capacità di comunicare in real time lo stato dei tuoi processi, abilità nel risolvere i problemi, il cliente non ti prende nemmeno in considerazione come fornitore. «Nel 2021 Stellantis è stata per noi un’opportunità. Noi siamo fornitori storici di Fiat, e con Stellantis abbiamo potuto entrare nelle piattaforme PSA. Siamo riusciti a sconfiggere la concorrenza allocata nei low cost country non solo sulla leva prezzo ma anche perché, durante un Audit di PSA ai nostri impianti, abbiamo dimostrato che il Mes era l’architrave fondamentale per interagire. Lo stesso ci ha riconosciuto Tesla: siamo entrati nel programma europeo della Giga Factory, e il Mes è stato identificato come un punto di forza per dare affidabilità. Il Mes ci dà la metodologia per rilevare il dato, registrarlo, renderlo disponibile e usufruibile in ogni momento, anche ai ns clienti se serve, per individuare tendenze, flussi, trend, mostrare efficienza ed efficacia. I clienti lo richiedono ormai come strumento di base, soprattutto quelli esteri». In definitiva, il fatto che il Mes favorisca l’adozione di una metodologia, e quindi la creazione di un metodo di lavoro preciso, ripetibile, strettamente collegato all’azienda e non al know-how di singoli individui, non è un discorso astratto ma anzi è interamente “vendibile”. E sempre più spesso farà la differenza fra vincere o perdere una commessa, generando un beneficio economico. «In Germania già lo usano come strumento di marketing. Per noi è stato l’arma vincente ed inoltre ci ha permesso di usufruire delle tecnologie e benefici di Industria 4.0. Già solo questo ha fatto rientrare i costi dell’investimento» conclude Loda.
