Soluzioni per la sicurezza sul lavoro, monitoraggio di macchine, impianti e apparecchiature nell’ambito del manifatturiero-industriale, della logistica e del retail per fornire informazioni e alert alle persone corrette, nel posto giusto e al momento giusto, affinché il personale possa prendere le migliori decisioni operative in tempo reale. Ascom, multinazionale svizzera quotata alla Borsa di Zurigo, 1.300 dipendenti, 297 milioni di fatturato, progetta e produce tecnologia a supporto della comunicazione e collaborazione nei più diversi settori. In ambito manifatturiero-industriale qualsiasi evento che rischia di compromettere l’incolumità del lavoratore può essere controllato dando vita a processi reattivi in grado di generare allarmi e messaggi per favorire interventi rapidi e risolutivi dei problemi riscontrati. «L’obiettivo è sviluppare flussi di lavoro per reagire in modo corretto agli avvisi di sicurezza, ai guasti delle apparecchiature, alle deviazioni dei processi», dice Patrich Villa, head of channel sales di Ascom Italia. Gli allarmi provenienti dagli asset industriali, da sistemi di condizionamento, pompe, ascensori, rilevatori di fumo, sensori antincendio vengono trasmessi direttamente ai soccorritori incaricati: se un destinatario non risponde o non è in grado di farlo, l’allarme viene distribuito ad altri operatori in una sequenza predeterminata. Le tecnologie abilitanti? La piattaforma hardware e software di real-time communication and collaboration e dispositivi smartphone e di telefonia: espressamente progettati per ambienti industriali possono essere integrati con qualsiasi sistema di telefonia (Dect, IP-Dect, Wi-Fi, VoWiFi, 3G, 4G). Dispositivi che sono dotati di intelligenza sensoristica, in grado di risolvere casi estremi, rilevando, per esempio, cadute a terra e immobilità dell’operatore o la presenza di sostanze tossiche e nocive durante procedure di manutenzione su impianti e macchinari. «Messaggistica e comunicazione vocale, gestione allarmi ed eventi, monitoraggio e gestione dei flussi di lavoro. Le soluzioni sono pensate per tutti quegli ambienti di lavoro caratterizzati da elevata mobilità del personale e tempi di risposta rapidi», spiega Villa. Ecco come Ascom supporta le aziende nello sviluppo di applicazioni per la sicurezza sul lavoro e per una più efficiente gestione degli asset. I casi del Gruppo Arkema, per la messa in sicurezza dei siti produttivi di Rho e di Porto Marghera, e dell’azienda tedesca del food Wernsing Feinkost per un miglioramento delle operazioni di logistica.
Sicurezza sul lavoro: solo il 16% delle aziende ha sviluppato soluzioni di automazione supportate da processi digitali
Nonostante il numero degli infortuni sul porlavoro sia in costante aumento il livello di adozione di tecnologie per l’identificazione di situazioni di pericolo, il rilevamento di incidenti e la localizzazione di personale in solitario è ancora molto limitato. Solo il 16,6% delle aziende utilizza tecnologia per digitalizzare e automatizzare almeno uno dei processi aziendali legati alla sicurezza sul lavoro. È quanto emerge dalla ricerca Ascom, condotta in collaborazione con Netconsulting Cube su un campione di 551 aziende italiane nei settori dell’industria, del retail e della logistica.
Tra le soluzioni più utilizzate, quelle per l’identificazione delle situazioni di pericolo, adottate dal 9,8% delle aziende. Seguono il rilevamento di incidenti (8,9%) e la localizzazione di personale in solitaria (3,3%). «Nell’ultimo triennio il numero di incidenti è aumentato in modo significativo. I motivi sono i più vari, dice Villa. Incide anche il fatto che le aziende tendono a fare formazione online, passando progressivamente da apprendimento in presenza a uno in remoto. Non è la stessa cosa. L’apprendimento ne risente e la preparazione per gestire allarmi ed eventi critici diminuisce».
Una piattaforma per il monitoraggio della sicurezza e degli asset industriali
«La piattaforma Ascom monitora parametri fisici per gestire i più diffusi allarmi. Tutte le componenti critiche possono esser connesse per acquisire i dati e trasformarli in informazioni di servizio», afferma Villa. Segnalazioni che generano azioni, sviluppando nell’impresa una capacità reattiva in funzione di situazioni di pericolo da parte di operatori in mobilità. Se l’allarme deriva da un sistema antincendio, ecco il workflow digitale che predispone un piano di evacuazione. «Tutto il sistema di comunicazione e relativi processi sono gestiti in real time per dare modo alle persone di reagire in tempi brevissimi», racconta Villa. La segnalazione può arrivare su dispositivi personali come smartphone e telefoni Dect. Dotati di sensori possono rilevare incidenti che coinvolgono operatori che lavorano in aree isolate. Rendono così disponibili informazioni preziose e localizzate, favorendo la migliore risposta di intervento. «Riusciamo a soddisfare tutte le richieste di integrazione sensoristica. Una logica di controllo che può essere applicata alla rilevazione di gas o sostanze nocive, piuttosto che a macchine o apparecchiature industriali. La soluzione viene creata a partire dall’individuazione degli specifici parametri che devono essere monitorati», dice Villa.
Processi digitali, flussi di dati e informazioni per garantire l’efficienza operativa, l’incolumità e la salute degli operatori
Qualsiasi situazione che possa essere considerata critica può essere gestita attraverso flussi dati. «L’obiettivo è fornire segnalazioni di allarme per attivare una risposta operativa da parte delle persone che hanno la responsabilità di intervenire per ripristinare una condizione di normalità di funzionamento, piuttosto che organizzare le corrette operazioni di soccorso a persone», sottolinea Villa. Un caso può essere quello di una cella frigorifera o di una qualsiasi altra apparecchiatura che debba lavorare entro certi valori di temperatura. Si supera la soglia stabilità? Il sensore genera un allarme che viene gestito con l’opportuno processo. «Per tutte le diverse situazioni si può prevedere un’automazione di processo tanto più semplice o tanto più complessa a seconda della criticità che si decide di monitorare», dice Villa. Da una parte velocizzare tempi di reazione e operatività, dall’altra utilizzare i dati per avere una reportistica degli eventi registrati e sulle modalità e tempistiche degli interventi, in modo da poter risolvere eventuali inefficienze, che possono riguardare l’ottimizzazione di funzionamento di un asset oppure il miglioramento dei gruppi di persone che sono coinvolti nella risoluzione degli allarmi. «Tutto quello che esiste in fabbrica in una forma digitale, in grado di rendere disponibili dati o immagini riguardo al suo stato di funzionamento o di salute, può essere integrato nella piattaforma e dare luogo a processi che prevedano una reazione di intervento», afferma Villa.
Dispositivi di comunicazione pensati e progettati per poter lavorare in ambienti industriali
Due le categorie di prodotti client che Ascom rende disponibili: smartphone e dispositivi Dect. Hanno di fatto soppiantato il cercapersone, lo strumento che veniva utilizzato in passato per segnalare eventi ed inviare informazioni operative. Dotati di pulsanti di allarme e interfacce con display a colori, i dispositivi di nuova generazione sono disegnati per rispondere alle crescenti esigenze dei contesti industriali. Conformi allo standard di protezione IP67, sono resistenti alle infiltrazioni, alle cadute, al contatto con i più diversi agenti chimici. Insomma, sono pensati per essere utilizzati negli ambienti di lavoro più critici, per l’invio e la condivisione di dati mission-critical. Offrono un alto livello di prestazioni in termini di qualità voce, messaggistica e funzioni di allarme. «In caso di incidente diventano microfoni ambientali che permettono di capire cosa si sta verificando in quell’esatto momento, racconta Villa. La gravità o meno di una segnalazione può essere impostata in base a una scala cromatica assegnando a diversi colori, giallo, verde e blu, le priorità di intervento. Per esempio, giallo, segnale di allerta, rosso, piano di evacuazione».
La killer application è quella che riguarda la protezione dei lavoratori isolati
Per normativa i lavoratori che lavorano in solitario devono essere monitorati. Possono essere persone che lavorano all’interno o all’esterno della fabbrica e svolgono le più diverse attività manutentive. «In fabbrica possiamo monitorare persone che fanno attività di manutenzione su una pressa o su qualunque altro macchinario a rischio. All’esterno possono essere operatori che eseguono lavori su cabine e impianti elettrici», dice Villa. I dispositivi consentono agli operatori di lanciare una segnalazione di allarme su base volontaria, ma grazie alla sensoristica di cui dispongono, ed è la cosa più interessante, possono automaticamente rilevare eventi straordinari, come la caduta a terra, che può essere causata da un improvviso malore o altro. E quando le persone agiscono in ambienti particolarmente rischiosi, in aree dove si possono disperdere nell’aria sostanze tossiche o nocive, i dispositivi sono dotati della funzione countdown. In questo caso l’operatore è obbligato a dare segnalazione, a intervalli regolari, dello stato di sicurezza in cui opera. Procedura che permette di sapere se l’operatore sta affrontando gli interventi con la lucidità necessaria, con capacità cognitive intatte. In caso la persona non dia nessuna conferma alla richiesta di segnale, scatta l’allarme la pronta reazione di intervento di una squadra di soccorso.
Sicurezza, prevenzione, efficienza. La tecnologia Ascom applicata ai siti produttivi Arkema di Rho e Porto Marghera
Potenziare la sicurezza del personale in mobilità ed operante in ambienti isolati all’interno degli impianti nei siti produttivi italiani di Rho e Porto Marghera. E’ con questo obiettivo che il Gruppo Arkema, leader globale nella produzione di materiali avanzati e soluzioni innovative per il settore chimico, ha scelto di utilizzare la tecnologia Ascom. Le soluzioni di allarmistica e localizzazione contribuiscono a ottimizzare l’organizzazione del lavoro e la protezione dei lavoratori oltre a diminuire i tempi di intervento in caso di necessità. «Per fornire dei risultati affidabili, un progetto complesso di allarmistica personale e localizzazione di questo tipo richiede un grande rigore nella valutazione delle coperture radio e nella regolazione dei localizzatori», spiega Villa. Ecco, quindi, che nel sito di Porto Marghera, in ragione del contesto molto articolato che caratterizza gli impianti presenti sotto il profilo delle vie di accesso e di transito e delle zone con potenziale presenza di operatori, sono stati installati 36 dispositivi localizzazione. In caso di allarme generato dall’operatore volontariamente, o automaticamente dal telefono in situazioni mandown, no movement, il sistema permette agli operatori della sala di controllo, di visualizzare in tempo reale le segnalazioni di eventi critici, la localizzazione e le direzioni di accesso per intervenire con la maggiore rapidità. Per quanto riguarda il sito di Rho, costruttivamente differente, le applicazioni di localizzazione integrano funzioni di messaggistica per eventi di emergenza abilitando l’invio di alert a tutti gli operatori in mobilità.
La real-time communication and collaboration di Ascom applicata alla logistica, il caso Wernsing Feinkost, azienda tedesca del food
Sicurezza dei dipendenti in ambito logistico. Il personale Wernsing Feinkost lavora in magazzini refrigerati con temperature comprese tra i 13 e 25 gradi sottozero. In tali condizioni anche un incidente minore può avere gravi conseguenze. La soluzione è stata quindi pensata per la sicurezza dei lavoratori che operano in queste strutture rendendo disponibile l’invio di allarmi personale attraverso dispositivi Dect. Al lavoratore in difficoltà basta premere il pulsante integrato per inviare messaggi di allarme. Importanti le funzioni “man down” e “no movement”: inviano automaticamente allarmi anche quando il lavoratore è immobile o inabile. Per rendere più efficiente l’operatività logistica Ascom ha poi sviluppato uno speciale sistema pager-control. In questo modo i conducenti che arrivano per caricare i loro veicoli presso la struttura Wernsing Feinkost visualizzano in automatico la rampa di carico assegnata. A procedura completata, il conducente deposita il ricevitore su uno scivolo intelligente che registra l’identità del veicolo e comanda l’apertura della barriera verso l’esterno.
