di Monica Battistoni ♦ Il colosso tedesco leader negli Erp spiega a Industria Italiana l’importanza della diagnostica della linea di produzione e l’analisi predittiva degli impianti.
A ragione è uno dei temi del momento, come hanno appena ricordato il neo eletto presidente di Confindustria, Vincenzo Boccia, e il ministro dell’Economia, Pier Carlo Padoan. Eppure una definizione univoca e precisa dell’Industria 4.0 non c’è. Perché dipende da come si utilizzano processi e tecnologie: c’è chi la interpreta la fabbrica interconnessa come collegamento tra i sistemi di produzione, chi si spinge a vedere un futuro nella integrazione con i processi di stampa 3D, chi punta sull’interazione uomo-macchina. Poi, ci sono le due facce di carattere geopolitico, quella aperta e deregolata che è sbocciata negli Usa, e quella di sistema vagheggiata da Angela Merkel. Poi, c’è anche chi, per calare nella realtà il concetto, porta a testimonianza la sua implementazione reale: «La nostra strada è quella della Open Integrated Factory 4.0 realizzata da Sap in collaborazione con Festo: un esempio concreto di architettura integrata con i sistemi di produzione, che consente di eseguire la diagnostica della linea di produzione e l’analisi predittiva degli impianti», spiega a Industria Italiana Luisa Arienti, amministratore delegato di Sap Italia. Quella citata da Arienti è una simulazione di una parte di quanto messo a punto dai due colossi tedeschi, Festo il produttore di valvole e sistemi di automazione di linea, nel nuovo stabilimento di Scharnhausen, e Sap, la multinazionale europea specializzata in Erp e soluzioni informatiche per le imprese.
La via europea
Le due aziende, che partecipano al Consorzio tecnologico europeo Plattform Industrie 4.0 per la ricerca e lo sviluppo delle soluzioni produttive del futuro, hanno presentato a Parma durante la fiera dell’automazione, una versione realizzata in collaborazione con il partner Techedge, specializzato nel trasformare le tecnologie It in applicazioni di business, e con Alleantia, provider di soluzioni plug&play per l’Industria 4.0 e IoT. La soluzione consiste nella simulazione dei sistemi di controllo Festo Cpx (immagine in alto) per le linee di fabbricazione e imballaggio, integrati attraverso gli IoT Scada Server di Alleantia, a una control room virtuale sul web e ai sistemi Erp e di Big Data sviluppati sulla piattaforma Sap Hana. Da questa architettura It si ottiene un flusso di dati in real-time dalla produzione e dalla logistica, informazioni strategiche per aumentare efficienza e produttività.
«L’idea è di introdurre nel Paese best practice già presenti in Germania, dove Sap lavora a stretto contatto con il Governo e con il mondo produttivo nella definizione di standard dell’Industria 4.0 e dell’Iot, per ispirare il manifatturiero italiano. Agli esempi concreti affianchiamo anche la collaborazione con le associazioni territoriali e nazionali come Assolombarda. Ma, attenzione, il nostro lavoro è più ampio, perché le imprese nel loro percorso di digitalizzazione si aspettano dalla Pubblica amministrazione degli strumenti utili a favorire questa evoluzione. Quindi, non solo forniamo soluzioni alle aziende, ma cerchiamo anche di supportare il pubblico nell’erogazione di questi servizi per promuovere l’evoluzione dei processi produttivi e logistici», continua Arienti. Non a caso, la manager sottolinea come uno dei freni alla reale innovazione sia la burocrazia nel passaggio delle merci attraverso le frontiere: tutti gli aspetti legati alle dogane e al commercio estero, vitale per le cosiddette multinazionali tascabili, che se digitalizzati non rallenterebbero l’automazione della catena logistica. «Dal nostro osservatorio internazionale siamo consapevoli dell’entità di questi ostacoli rispetto ad altri Paesi dell’Unione Europea, dove l’aiuto dei governi è più tangibile e sostanziale. E il confronto è impietoso: il Desi (Digital economy and society index), ossia l’indice di digitalizzazione europeo, colloca l’Italia al 25esimo posto su 28 stati membri, davanti solo a Grecia, Romania e Bulgaria. Si tratta del valore del rendimento digitale nazionale, determinato da 30 indicatori tra cui l’uso internet, la connettività, le competenze digitali, il livello di digitalizzazione dell’azienda e i servizi pubblici digitali, appunto, che sono fondamentali per lo sviluppo della stessa. Però, non sono d’accordo con la visione molto negativa che l’Unione ci attribuisce, perché nella nostra realtà quotidiana lavoriamo con eccellenze destinate a fare da apripista nel processo di innovazione digitale sia a livello nazionale che continentale».
Supporto alla manutenzione
Arienti cita come esempio di best practice del pubblico a supporto dell’economia reale interessante come dimensioni e casistica, il progetto di manutenzione predittiva in Trenitalia per le Frecce. «I vertici hanno deciso di adottare la nostra piattaforma dati con un preciso obiettivo: individuare se parametri scelti alla base delle attività di manutenzione siano corretti oppure no. Dall’implementazione di questa tecnologia stanno emergendo indicazioni estremamente significative e utili per i produttori delle parti di ricambio nelle attività di controllo qualità, perché scoprire che l’usura di un componente non è legata al chilometraggio o al tempo di utilizzo, ma ad altre condizioni come temperatura e umidità, sono informazioni capaci di ottimizzare le risorse e pure modificare la progettazione. Insomma, la digitalizzazione per definizione non rimane nell’ambito della singola azienda, ma è una dimensione che investe tutto il sistema: questo caso nasce in Trenitalia e si estende a monte sulla catena di fornitura delle parti di ricambio, e quindi investe anche la manifattura. Ed è qualcosa di inimmaginabile senza le nuove tecnologie».
Stampare in 3D
Secondo Arienti, sebbene il vento della digitalizzazione stia scuotendo gli imprenditori sempre più interessati a capire come far evolvere la loro azienda, senz’altro più dei chief information officer, fare distinzioni di industry sarebbe riduttivo e improprio: «Non esistono barriere o aree privilegiate. L’accordo siglato con Ups ne è una prova: con il gruppo Usa, che usava già le nostre soluzioni, abbiamo deciso di creare un network di postazioni di stampa 3D. L’idea è consentire ai clienti di ordinare e ricevere parti stampate in 3D in tempi rapidi, addirittura in giornata in alcune zone degli Stati Uniti. Tutto ciò grazie anche all’integrazione delle funzionalità di gestione della supply chain e all’elaborazione di una nuova soluzione che parte dall’emissione dell’ordine e arriva fino alla consegna del prodotto finito. In un’epoca dove chi produce accessori, ma anche arredi e componenti si sta orientando fortemente verso un’offerta personalizzata questa è un’opportunità per aumentare i volumi di vendita. Scenario impensabile senza la manifattura additiva e l’interconnessione delle macchine, promessa di nuovi mercati e business anche completamente diversi. Dipende solo dalle aziende se e come cavalcare l’onda dell’innovazione».
