Siemens: un magazzino 4.0 a -25 gradi per Orogel

Orogel è un gruppo agroalimentare con sede a Cesena che conta oltre 2.500 collaboratori, ed è la prima realtà totalmente italiana del mercato dei vegetali surgelati. L’azienda aveva la necessità di realizzare un magazzino a conduzione totalmente automatica secondo il concept di Industria 4.0 nell’ambito di un progetto improntato ai più moderni criteri di sostenibilità ambientale e di innovazione tecnologica. Era reso necessario realizzare da un greenfield un magazzino molto grande – si estende infatti su una superficie di 14mila metri quadrati (per circa 230mila metri cubi di volume), in condizioni critiche, ossia che in esercizio a meno 25 gradi avrebbe dovuto conservare circa 40mila tonnellate di prodotto surgelato.

«Volevamo costruire un impianto avveniristico che rimanesse nel tempo all’avanguardia: la massima automazione sia sul fronte logistico che produttivo, adottando le soluzioni tecnologiche in ottica 4.0» spiega Valter Zino, direttore generale impianti e tecnologie di Orogel. «Come traguardo ci eravamo posti una cella frigorifera che fungesse da un lato come punto di alimentazione del confezionamento e di ricezione del prodotto confezionato e che diventasse poi la base principale di spedizione per lo stabilimento di Cesena. Oggi abbiamo completato la prima tappa intermedia del progetto, contiamo di avere il comparto in esercizio entro il 2022».

Orogel 3 sarà collegato agli altri due impianti da un ponte dove grazie alla movimentazione meccanizzata saranno trasferiti i prodotti surgelati in andata e ritorno, in modo che la filiera produttiva all’interno dello stabilimento sia totalmente in continuità e meccanizzata con l’azzeramento conseguente del trasporto su gomma. L’adozione dell’automazione ha come obiettivo quello di eliminare l’uso dei muletti elettrici all’interno dei reparti a vantaggio dell’igiene e dell’efficienza. Il comparto sarà completato con un impianto di trigenerazione. «Vogliamo che l’espansione sia fatta con attenzione ai consumi elettrici e di acqua – continua il manager. «Il nostro obiettivo è arrivare ai livelli più alti di mantenimento della catena del freddo in modo che il prodotto durante le fasi di lavorazioni dal fresco al surgelato mantenga la temperatura che è garanzia della conservazione della qualità prodotta in campagna».

A occuparsi dell’automazione è stata Siemens, che ha implementato una soluzione che comprende non solo la cella, ma arriva fino all’anti-cella e al punto in cui i prodotti vengono passati ai camion da trasporto. Prima della realizzazione dello stabilimento, è stata fatta una simulazione per capire dove posizionare le nuove linee e per studiare i flussi del magazzino automatico. Nello specifico il plant simulator è servito a tre scopi: determinare le potenzialità della cella nel soddisfare i flussi; studiare il flusso di spedizione e studiare la movimentazione al primo piano.

Per garantire l’automazione in condizioni di temperatura critiche, Siemens ha modificato gli Inverter (Sinamics G120M) per la messa in servizio fino a -25°. È stato un intervento tecnologico che ha richiesto competenze specifiche. Siemens lo ha realizzato grazie al supporto di un team di colleghi inglesi che detengono il Know How per la modifica di tali inverter. Tutti i dispositivi presenti nell’impianto sono collegati tra loro e integrati all’interno di un’unica piattaforma sia di programmazione sia di gestione operativa. Ciò è utile per le persone che lavorano nel sito di produzione. La piattaforma di gestione per le reti remote (SINEMA Remote Connect) è un’applicazione server, per questo ha permesso di accedere alle macchine installate in modo semplice e sicuro.