di Marco de’ Francesco ♦ L’azienda connessa secondo la multinazionale americana dell’ automazione: integrazione di OT, IT e networking. Persone, processi e tecnologie alimentano le informazioni che animano la smart factory. Parlano Fabrizio Scovenna e Roberto Motta
Solo se le informazioni provenienti da processi industriali sono disponibili, visibili e “tradotte” con valutazioni analitiche, l’azienda può assumere decisioni strategiche con la tempistica richiesta dal mercato. Di qui l’esigenza di una architettura integrata, con dispositivi capaci di una connessione in Ethernet, ma anche soluzioni di “analytics” e altre di “networking”. In Rockwell Automation, multinazionale americana dell’automazione industriale, si parla di “piattaforma totale”, di approccio “The Connected Enterprise”, per indicare un sistema che metta insieme intelligenza operativa, produttività e gestione dei rischi. Di questa filosofia è figlia la piattaforma FactoryTalk Analytics, i cui avanzamenti in termini di diagnostica, monitoraggio remoto e supporto decisionale sono stati illustrati recentemente a SPS, la fiera dell’automazione industriale tenutasi a Parma. Ne abbiamo parlato con Fabrizio Scovenna, Country Director Rockwell Automation nonché presidente di Anie Automazione (punto di riferimento per le imprese fornitrici di tecnologie per l’automazione di fabbrica, di processo e delle reti) e con Roberto Motta, Business Development Lead Network and Security Services nella stessa azienda.
L’approccio “The Connected Enterprise”
«Il punto focale della nostra azione e della nostra offerta – dice a Industria Italiana Scovenna – è l’integrazione. Si parla, in Rockwell Automation, di architettura integrata e cioè di un sistema in cui tutti gli elementi che lo compongono siano in grado di scambiare tra di loro flussi informativi. Tutti i nostri componenti oggi sono dotati di “IP address”, e pertanto hanno la possibilità di connessione immediata nella rete Ethernet. Ad un livello superiore, ci sono le soluzioni software di “analytics”, sviluppate in partnership con Microsoft; insieme a Cisco, invece, abbiamo sviluppato la parte di networking. Ecco, tutto questo va a formare una piattaforma “totale” che mette insieme OT, IT e networking, e che si chiama The Connected Enterprise».
Secondo Scovenna, si tratta di «dar vita all’azienda connessa, mettendo assieme le smart machine, gli smart asset, verso la smart factory e la smart enterprise. Si vuole rendere disponibile il dato nel momento opportuno, in modo che i vertici dell’azienda siano in grado di prendere decisioni strategiche». Secondo l’azienda, «la produzione intelligente è la chiave per la trasformazione digitale. I dispositivi intelligenti connessi offrono una nuova visibilità sui processi. Grazie ai dati e alle valutazioni analitiche, il processo decisionale risulta ottimizzato e più veloce. Una connettività continua promuove la collaborazione. L’approccio The Connected Enterprise rende tutto questo possibile, poiché congiunge le reti aziendali e le reti di impianti e connette persone, processi e tecnologie in modo sicuro».
Per Rockwell sono tre gli ambiti da considerare. L’intelligenza operativa, che consente di utilizzare i dati di produzione in tempo reale per prendere decisioni di rilievo aziendale. Per l’azienda «la raccolta di dati, come quelli relativi allo stato delle macchine e come i report basati sulle eccezioni, può offrire nuove informazioni sui processi e aiutare i clienti a ottimizzare gli asset. Le tecnologie di “intelligence incorporate” consentono di individuare i punti di forza e i punti deboli delle operazioni, definire sistemi di gestione delle prestazioni, progettare e implementare sistemi di produzione migliori e sviluppare programmi di formazione più mirati.
Poi c’è la produttività. Grazie alla convergenza IT/OT, le aziende possono incrementarla. Alcuni esempi: «Le aziende automobilistiche si avvalgono di sistemi di dati automatizzati per aumentare del 50% l’efficienza globale delle apparecchiature e la produttività; l’industria alimentare sta adottando soluzioni IaaS (Infrastructure-as-a-Service) per ridurre del 90% il tempo dedicato alla soluzione di problemi; il settore petrolifero e del gas sta impiegando l’analisi predittiva in tempo reale per individuare potenziali errori e ridurre al minimo i tempi di fermo; le aziende farmaceutiche stanno migliorando l’uniformità dei processi per aumentare la produzione del 65%».
E infine la gestione dei rischi, per prevenirli all’origine. In questo ambito ci sono quattro aree chiave: «Obsolescenza delle macchine: ove è necessario ammodernare i sistemi informatici e di controllo per ridurre i tempi di fermo, assicurare la conformità e soddisfare le esigenze di qualità, sicurezza e protezione. Qualità: ove serve investire sui dati disponibili in una Connected Enterprise per migliorare la gestione della qualità e soddisfare i requisiti normativi. Sicurezza: imitando le aziende di punta del settore affrontando le questioni della sicurezza in aree cruciali come: cultura, conformità e investimenti. Ed infine protezione dai rischi informatici: con l’adozione di un approccio alla sicurezza completo per proteggersi dall’odierno panorama di minacce sempre in crescita».
Analisi ad hoc e analisi avanzate dei dati con la piattaforma FactoryTalk Analytics
L’obiettivo di Rockwell Automation è quello di abilitare analisi avanzate per la produzione. La piattaforma FactoryTalk Analytics riduce gli ostacoli alla diffusione e all’utilizzo delle informazioni, consentendo all’azienda di prendere decisioni nel momento in cui conta assumerle. Questo grazie a funzionalità che consentono analisi ad hoc e analisi avanzate estraendo dati strutturati e non strutturati da qualsiasi fonte esistente nell’impresa. Sempre secondo l’azienda, la piattaforma «è scalabile, elabora i dati da dispositivi periferici e può combinare in modo intelligente le informazioni». Le analisi sono rese disponibili in dashboard intuitive e ciò aiuta l’azienda a prendere decisioni in tempi rapidi. « Abbiamo lanciato in fiera – ha affermato Scovenna – due o tre prodotti particolarmente interessanti per il mercato. In particolare, si tratta di FactoryTalk Analytics for Devices e FactoryTalk Analytics for Machines».
Quanto al primo, serve a tenere traccia dello stato di salute e a verificare la diagnostica dei dispositivi intelligenti. E’ tutto molto semplice: basta collegarsi via Ethernet ed il sistema è in grado di rilevare i dispositivi in pochi istanti. Dopodiché i dati vengono raccolti, analizzati e vengono realizzate le dashboard, che danno visibilità alle prestazioni degli asset e generano avvisi in tempo reale. Quanto al secondo, «l’analisi multi-plant può aiutare a migliorare la produttività e la resa, sfruttando i dati a livello di impianto per fornire aggiornamenti in tempo reale agli operatori e analizzare le tendenze di macchine o impianti. FactoryTalk Analytics for Machines consente il monitoraggio remoto (per gli Oem, i produttori di apparecchiature originali), in grado di identificare le esigenze di manutenzione degli asset e persino prevedere i guasti prima che si verifichino». C’è poi una terza soluzione legata alla piattaforma: FactoryTalk® VantagePoint EMI. E’ progettata per ambienti industriali ed integra tutti i dati nello stesso sistema gestionale a supporto delle decisioni. Si può accedere ai dati in qualsiasi luogo, con cellulare e tablet.
A SPS: quattro passi nel mondo di Rockwell Automation
Anzitutto nello stand ecco un grande pannello che parla di infrastruttura sicura per le smart machine e di impresa connessa. Per Motta «condensa le nostre soluzioni di networking basate su Ethernet e sulla tecnologia Cisco. Sono presenti switch e router e firewall utilizzati in ambito industriale. Termini comuni nell’IT che si diffondono anche nell’automazione industriale». Tra gli switch industriali,ci sono gli Stratix 5400, che secondo l’azienda, «supportano la commutazione a 2 livelli e l’instradamento a 3 livelli usando una combinazione di Gigabit Ethernet (GE), Power over Ethernet (PoE) e porte in fibra ottica GE per offrire modularità avanzata».
Si passa poi per uno schermo, l’ambiente Studio 5000®. Secondo l’azienda «combina elementi tecnici e di progettazione in un unico framework standard che consente di ottimizzare la produttività e ridurre i tempi di messa in servizio. Con l’ambiente Studio 5000, è possibile rispondere più rapidamente alle mutevoli esigenze del mercato e del business, riducendo al contempo i costi totali di proprietà, compresa la manutenzione e la formazione». Sotto lo schermo, due PLC, e cioè due controllori a logica programmabile, computer per industria specializzati nella gestione dei processi industriali. «Sono anni che l’automazione fa il PLC» – ha affermato Motta. «Ma qui c’è una scheda Ethernet che fa anche una scrematura on edge dei flussi di informazioni – ha continuato Motta – ed è il cliente a decidere che genere di selezione fare». Infine, un video-pannello con FactoryTalk Analytics for Devices. «È in grado di controllare quali siano i nodi presenti sulla rete e fornire subito tutta una serie di informazioni sul funzionamento di un certo nodo specifico, e quindi sul fatto che operi all’interno di parametri predeterminati. In pratica questo software fa la diagnostica dei prodotti. Le stesse informazioni possono essere visualizzate su smartphone».
[boxinizio]
Rockwell Automation
È una multinazionale americana leader nell’automazione industriale. Sede a Milwaukee, nel Wisconsin, occupa 22mila dipendenti ed ha un fatturato di 6,3 miliardi di dollari. È presente in 80 e più Paesi. «In Italia – afferma Scovenna -, uno dei Paesi più importanti per il business del gruppo, i dipendenti sono 240. Nel Belpaese, la mission è quella di rappresentare un punto di riferimento nel processo di trasformazione industriale in corso nel manifatturiero. Per noi l’industria 4.0 è un viaggio nel futuro che le aziende devono compiere per restare competitive in un contesto economico globale sempre più dinamico e complesso». La società è stata fondata nel 1903 con il nome di Compression Rheostat Company da Lynde Bradley e Stanton Allen con un investimento iniziale di mille dollari.
Il primo prodotto brevettato dell’azienda era un controllore di motori a compressione a disco in carbonio per gru industriali. Il controller della gru fu esposto alla fiera mondiale di St. Louis nel 1904. Nel 2002, Rockwell International si è divisa in due società. La divisione automazione industriale divenne Rockwell Automation, mentre la divisione avionica divenne Rockwell Collins. La scissione era strutturata in modo che Rockwell Automation fosse il successore legale di Rockwell International, mentre Rockwell Collins era lo spin-off. Rockwell Automation conserva la cronologia dei prezzi delle azioni di Rockwell International e continua a operare sulla Borsa di New York con il simbolo “ROK”. I marchi comprendono Allen-Bradley e Rockwell Software. La società è guidata dal presidente e Ceo Blake Moret.
[boxfine]
