Bi–Esse, distributore di forniture elettriche, nel 2014 per supportare la propria espansione e migliorare l’efficienza dei processi ha avviato un progetto di costruzione e automatizzazione di un nuovo magazzino centrale presso la sede di Fossano, nello specifico l’area dedicata al taglio cavi e quella al picking delle minuterie. L’azienda ha scelto di affidarsi alle soluzioni di Rockwell Automation per la parte di automazione, mentre è stato affidato alla Cubar – azienda specializzata in impianti tecnologici con esperienza in magazzini automatici e soluzioni logistiche e di produzione -, lo sviluppo e la costruzione degli impianti chiavi in mano.
«Stiamo parlando di un magazzino che serve tutte le filiali e tutti i nostri clienti e che ha un’estensione di 11.000 metri quadri coperti – afferma Andrea Sarvia, project manager del nuovo Ce.Di. Bi–Esse – All’interno di questa superficie ci sono le due aree oggetto del progetto: il magazzino automazione per il taglio cavi e quello delle minuterie che, da solo, rappresenta il 70%. delle movimentazioni di magazzino. Per l’efficienza di questi magazzini avevamo la necessità di poter contare sull’affidabilità, la sicurezza e il livello prestazionale che sapevamo di poter trovare nelle soluzioni di Rockwell Automation e nelle soluzioni Cubar, da anni tra i suoi più affidabili System Integrator».
Per l’automazione dei due magazzini Rockwell Automation ha proposto il sistema Integrated Architecture. Cuore del sistema i controllori Allen-Bradley CompactLogix5370 serie 1769 che associano alle prestazioni di un controllore Logix, la sicurezza e il controllo assi, integrati su una singola rete EtherNet / IP“ oltre a un unico ambiente comune di configurazione e sviluppo per tutte le discipline di controllo.
«Conosciamo molto bene le risorse e le potenzialità di queste soluzioni – continua Andrea Sarvia – non solo perché per noi è molto importante collaborare con Rockwell Automation ma anche perché ogni giorno riceviamo dei riscontri dai nostri clienti».
Come è stato strutturato il magazzino
Nel magazzino cavi è stato installato un traslo con 1500 posti e scaffalatura in doppia profondità in grado di movimentare bobine fino a venti quintali. Il traslo è dotato di una forcola telescopica che permette di raggiungere le bobine poste a quattro metri di distanza. Le bobine vengono portate fino alla testa del magazzino e posizionate, con il supporto in verticale, su una serie di rulliere fisse e girevoli che le trasportano fino ad una delle due macchine taglia cavi dove avviene la lavorazione. A seconda della quantità prevista dall’ordine, il cavo una volta tagliato viene avvolto su una matassa o su una bobina di dimensioni inferiori. Una volta terminata la lavorazione la bobina viene ricollocata dal traslo nel magazzino, mentre la matassa o bobina oggetto dell’ordine viene avviata alla spedizione. Anche la gestione dei carichi e scarichi delle bobine piene e vuote viene gestita in automatico secondo una logica gestita dai PAC di Rockwell Automation e che è stata sviluppata ad hoc.
«Noi lavoriamo su base giornaliera, ciò significa che la maggior parte di ciò che viene preparato in giornata, viene caricato sui mezzi la notte stessa e consegnato il giorno successivo – prosegue Sarvia – Un’automazione così spinta ci permette di aumentare la nostra produttività e di ridurre drasticamente il margine di errore rispetto al conteggio manuale dei pezzi. La clientela ci chiede un servizio rapido e corretto e ora può ordinare il materiale fino a tarda sera e averlo in cantiere la mattina dopo».
L’impianto del magazzino minuterie è più leggero e offre prestazioni superiori in termini di velocità e produttività rispetto a quello del magazzino cavi, anche se dal punto di vista delle logiche è maggiormente complesso e articolato. Si compone di tre trasli disposti lungo tre corridoi con scaffalature poste a sinistra e a destra che contengono cassette di dimensioni 60×40 con capacità massima di 50 kg. Ogni traslo può portare 4 cassette in entrata e 4 in uscita, e un software con complesse logiche ne gestisce prelievo e deposito secondo un percorso ottimizzato e priorità. Una volta prelevate, le cassette vengono depositate su un sistema di rulliere che riforniscono le sei baie di prelievo. Qui è presente un operatore dotato di un touch screen sul quale sono riportate le quantità da prelevare da ogni cassetta per soddisfare i quantitativi previsti dall’ordine o dagli ordini in lavorazione poiché ogni baia ne può gestire fino a 10 contemporaneamente. All’arrivo della cassetta uno dei 10 pulsanti put-to-light si accende, indicando all’operatore la scatola in cui inserire la merce. Dopodichè l’operatore andrà a premere il pulsante per certificare l’avvenuto prelievo. Prima di evadere la cassetta il sistema, che contiene l’anagrafica di tutti gli articoli, pesati e volumizzati, controlla per differenza la correttezza dell’operazione pesando la cassetta. Un’eventuale disparità viene quindi segnalata all’operatore che provvede alla correzione, mentre in caso contrario la cassetta viene ricollocata a scaffale mentre, a ordine completo, la scatola viene spinta su una rulliera che la trasporta alla chiusura ed etichettatura automatiche e quindi su un sorter di smistamento.
Risultati
«Abbiamo appena iniziato a misurare in termini numerici i benefici derivanti dalla scelta di creare un magazzino partendo da zero e di dotarlo delle tecnologie più avanzate. I primi risultati registrati mostrano una riduzione del margine di errore che è passato da 0,1% (1 ogni 1000) a 0,005% (1 ogni 20.000) e un incremento netto della produttività per operatore che è passata da una media di 45 prelievi per ora a una media di 120 prelievi per ora. Inoltre abbiamo la netta percezione di aver ridotto i costi e migliorato l’efficienza grazie all’ottimizzazione di tutte le operazioni. Ci aspettiamo per ogni magazzino un ritorno sull’investimento in 4 anni – conclude Sarvia – Oggi siamo più rapidi nella lavorazione e ciò ci ha permesso, ad esempio, di prorogare l’orario di accettazione degli ordini consentendo ai clienti di inserire le loro richieste online ben oltre l’orario di chiusura dei cantieri e di poter comunque disporre del materiale il giorno dopo. Un altro effetto positivo e che ci gratifica particolarmente è la possibilità di poter ricollocare il nostro personale in attività a maggior valore aggiunto. A seconda delle loro attitudini, i nostri dipendenti troveranno posto nella logistica o nel commerciale».
