L’emergenza Covid che stiamo vivendo ha accelerato ulteriormente la tendenza alla trasformazione digitale. Non che questa non fosse già in atto, e non si contano i progetti già operativi nei settori più disparati. Solo, la spinta necessaria al distanziamento sociale ha portato sotto gli occhi di tutti il concetto di smart working inteso nella sua accezione più estesa – una revisione ampia e profonda di tutti i processi aziendali.
In ambito meccanico e manifatturiero, questo ha dato un’ulteriore spinta verso l’adozione di progetti digitali in fabbrica, pensati per operare ed essere efficienti riducendo al minimo l’intervento umano, almeno nella fase operativa. Non si parla solo di automazione dei processi di fabbrica, ormai ampiamente diffusa presso realtà di ogni settore e dimensione, ma di estensione di questi stessi concetti di automazione e digitalizzazione ai processi che precedono e che seguono la fabbrica.
Si parla del processo di generazione e gestione degli ordini ad esempio, o quello di generazione e gestione della documentazione logistica. Il loro livello di trasformazione digitale è ancora inferiore rispetto ai processi di fabbrica prettamente detti, ma anche questi passaggi possono essere oggi gestiti completamente in digitale, con vantaggi significativi a livello di efficienza e accuratezza.
Si tratta di un’estensione della cosiddetta industria 4.0, basata sul concetto di fabbrica intelligente, o smart factory. E rappresenta una grande opportunità per l’impresa manifatturiera che crede nell’innovazione come elemento distintivo della sua leadership, andando oltre l’automazione più tradizionale, contemplando un sistema completamente connesso, flessibile e intelligente in grado di generare anche nuovi modelli di business supportati da tecnologie abilitanti quali IoT, Edge computing, Hybrid Cloud e Artificial Intelligence.
In questo modo, la smart factory esce dai confini dalla fabbrica ma si estende sui processi pre- e post- tipicamente svolti in ufficio, che diventano così parte integrante del ciclo produttivo avanzato.
Il processo viene definito ed eseguito in modalità completamente automatizzata. A seguito della ricezione via email di un ordine di produzione, il workflow attiva un ciclo approvativo totalmente digitale. Contestualmente viene generato il fascicolo cliente, man mano popolato da informazioni e documenti relazionati all’ordine. Uno scanner avanzato ad alte prestazioni permette la dematerializzazione di eventuali documenti cartacei all’origine, ad esempio un contratto o un foglio d’ordine
Seguendo un workflow disegnato ad hoc, l’ordine del cliente arriva già in digitale, viene registrato e approvato con un clic e poi inviato alla produzione che avvia in tempo reale le operazioni necessarie alla sua elaborazione. In questa fase, possono essere definite le priorità di lavorazione in relazione alla capacità delle macchine.
Con un sistema di performance management evoluto è possibile avere in tempo reale visibilità sul funzionamento del processo produttivo e su specifici KPI, non solo per garantire performance ottimali, ma per permettere al cliente di avere informazioni relative ai prodotti finiti che riceverà. Durante la produzione vengono generati in automatico una serie di report, fondamentali per mantenere il controllo dei processi, ma anche per un’analisi successiva, tesa a ridurre gli sprechi, migliorare la qualità dei prodotti e ottimizzare i risultati.
Una volta conclusa questa fase, è possibile generare automaticamente il DDT relativo alla merce appena prodotta, che viene avviata alla spedizione. Una volta accettata la merce, il sistema provvede all’invio automatico della fattura, che di fatto chiude un ciclo produttivo che si è fatto ormai del tutto digitale.
I vantaggi di una metodologia del genere sono molteplici. Innanzitutto, si estende all’ambiente ufficio il controllo continuo dei processi, oggi ancora appannaggio solamente della fabbrica. Anche in questo ambiente, procedure e processi possono essere verificati e corretti in tempo reale, a fronte di eventuali segnali di allarme, e sono totalmente tracciabili grazie alla visibilità su ogni singolo passaggio. E soprattutto la forte riduzione del rischio di errore umano, ancora oggi una delle principali cause di inefficienza di ogni processo produttivo. Questo non per forza deve impattare sui livelli occupazionali, ma può spingere i responsabili aziendali a ripensare la loro organizzazione, destinando il personale a compiti di livello più elevato.
Perché si possa parlare realmente di trasformazione digitale e Industria 4.0, la fabbrica del futuro dovrà essere al 100% digitale. E non sarà limitata alla fabbrica come la conosciamo noi, ma abbatterà di fatto i confini che ancora oggi separano produzione e gestione amministrativa. E questa sarà una rivoluzione nella rivoluzione, destinata a restare anche dopo che questi momenti saranno terminati.
*Massimiliano Grippaldi è Regional Sales Manager di Pfu Emea Limited in Italia
