di Laura Magna ♦ Il magazzino verticale dell’azienda del gruppo System è un elemento base della smart factory. La soluzione automatizzata consente personalizzazione di massa e just in time, che sono imperativi categorici dell’impresa 4.0. Una case history interessante per comprendere alcuni meccanismi di carattere generale
L’automazione della logistica può abilitare la trasformazione 4.0 della manifattura? Per Franco Stefani, fondatore e presidente del gruppo emiliano System e della sua controllata Modula, la risposta è senz’altro sì. E’ un mercato nel quale questa media azienda, specializzata nella costruzione di magazzini verticali automatizzati e intelligenti per il prelievo e lo stoccaggio della componentistica, cresce in maniera prepotente: nel 2016 le macchine vendute sono state 1500, 150 milioni il fatturato (+20% anno su anno) e un incremento a due cifre che non si è arrestato neppure negli anni della crisi. Nel 2018, Modula punta a una crescita del 22% in termini di ricavi.
«La tecnologia che produciamo nella logistica è un abilitatore di industria 4.0, e non a caso è coperta dagli incentivi del governo», dice a Industria Italiana Stefani, il tutto detto nella piena consapevolezza che, al di là delle macchine incentivate, per dare vita a una vera fabbrica 4.0 è necessario innanzitutto un modello organizzativo innovativo. Un modello che misceli il mercato liquido e immateriale del consumatore/cliente finale con processi di produzione che restano solidi; una sorta di lean 4.0 in cui, all’approccio mutuato da Toyota, si applichi automazione e digitalizzazione. Per dirla con altre parole, nell’era della quarta rivoluzione industriale, la manifattura deve ripensare se stessa e i modelli produttivi in termini di flussi più che di isole e reparti.
La logistica abilitatore 4.0
Una rivoluzione copernicana che può partire dalla logistica, o che comunque, in ogni caso, difficilmente può avvenire senza interventi sulla logistica. «Quando parliamo di 4.0, parliamo di processi che utilizzano l’It per mettere al servizio dell’uomo in un hardware dati che consente di automatizzare attività che prima erano manuali», continua Stefani. Le produzioni manifatturiere operano in un mercato che oggi è caratterizzato da bassi volumi, alta personalizzazione, flussi intermittenti e complessità e flessibilità. Per essere veloci e flessibili non è più possibile aumentare la scorte, ma diventa necessario attuare una logica just in time, con una produzione che arrivi a destinazione proprio nel momento in cui è necessaria e non rischi l’obsolescenza. Ma una produzione on demand non è possibile in una fabbrica ispirata ai principi tayloristici.
La fabbrica automatizzata e il magazzino verticale
La soluzione è una fabbrica automatizzata. E Modula vi contribuisce grazie al suo magazzino verticale, basato innanzitutto sull’idea di recuperare tutto lo spazio utile in altezza, massimizzando così la capacità di stoccaggio. Non solo. II prelievo è automatizzato, evitando così agli operatori azioni non necessarie per raggiungere le merci. «L’accesso a questi magazzini è esclusivamente informatico. – spiega Stefani -Tutti sono dotati di un’interfaccia utente grafica con touch-screen, display a colori e icone intuitive che semplificano il processo di apprendimento da parte degli operatori. Le soluzioni di stoccaggio comprendono anche una baia interna che rappresenta una soluzione ideale per le aziende che necessitano di ridurre al minimo lo spazio al suolo, mentre la baia esterna offre un ambiente di lavoro ergonomico eccellente per gli operatori addetti al picking di merci pesanti.
E gli utilizzi sono i più disparati. Per esempio, possono essere usati come dispenser automatici che mettono a disposizione delle aree di montaggio i materiali che devono finire nelle linee». Oppure possono essere adibiti a depositi. «In questo caso, l’operatore non deve più visionare su una scaffalatura dove è il materiale per verificarne la presenza, ma è il sistema a riconoscerlo, catalogare le giacenze e procedere al riordino se necessario. Con una caratteristica in più: i depositi sono modulabili e espandibili potenzialmente all’infinito». Il risparmio per la manifattura che utilizza un tale sistema di intra-logistica è enorme.
Modula per 500 tipologie merceologiche diverse
«Manualmente le righe d’ordine giornaliere potevano essere 40, oggi con le isole Modula diventano 500. Ma pensiamo a come questi strumenti cambiano il processo: prima per raggiungere un componente, il dipendente doveva prendere una scala, aggrapparsi a tre metri di altezza, poi catalogare con dei bigliettini l’avvenuto prelievo e registrarlo. Per un’operazione semplice come questa servivano 4 persone, oggi ne basta mezza». Non solo. Sui magazzini è installato un dispositivo che consente di ricevere in input i segnali di “warning” in caso di mal funzionamento della macchina stessa, in modo da poter informare il cliente in tempo reale e dare il supporto adeguato per una manutenzione predittiva. Abilitando uno scambio di informazioni che diventa vitale nella fabbrica del futuro.
Oggi le applicazioni di Modula si adattano a 500 tipologie di merceologie, le più disparate, dalle sartorie, alle ferramenta, alla farmaceutica, alla macchine utensili, fino all’enologia e a tutte le case auto mondiali, che sono già clienti della azienda emiliana. E ancora, General Electric e Boeing si servono dei magazzini modulare dell’azienda italiana, che ha di fatto un solo competitor al mondo, la svizzera Kardex, quotata alla Swiss SIX Stock Exchange.
Il gruppo System
Modula, lo abbiamo accennato, è una controllata di un gruppo più ampio, che risponde al nome di System e che nasce nel 1970 nel distretto della ceramica, tra Modena e Reggio Emilia. Il fatturato consolidato del gruppo è stimato sopra i 500 milioni nel 2017: in tutto i dipendenti nel mondo, in 40 sedi, sono 2000 e l’85% della produzione viene esportata. La capogruppo ha diverse anime, corrispondenti ad altrettante business unit: System Ceramics, leader internazionale nella produzione di sistemi di processo per l’industria ceramica; System Electronics, una business unit strategica che progetta e realizza soluzioni di elettronica per l’ automazione industriale di diversi settori produttivi. Ancora, System Lamina che progetta e realizza impianti per la produzione di grandi lastre ceramiche a basso spessore e infine Nuova Era, che progetta e realizza sistemi personalizzati di movimentazione piastrelle, stoccaggio, linee d’ingresso e uscita forno, essiccatoi.
Una storia che inizia a Fiorano Modenese nel 1970 e che da sempre è improntata a un approccio multidisciplinare che abbraccia la meccanica di precisione, l’elettronica, l’informatica, la fisica, la chimica. Stefani inizia a lavorare per Marazzi a 16 anni e negli anni successivi sperimenta i primi sistemi elettronici applicati all’automazione che lo porteranno a rivoluzionare il comparto della ceramica. A 21 anni intraprende una nuova strada, mettendosi in proprio con la fondazione di COEMSS, Costruzioni Elettromeccaniche Stefani Sassuolo. Rocket, Planar, Outliner, Falcon, Multigecko, 4Phases e soprattutto Rotocolor, la macchina rotativa per decorazione e smaltatura di piastrelle ceramiche più diffusa al mondo, sono solamente alcuni dei sistemi frutto della sua visione: Stefani è tuttora alla guida del dipartimento Ricerca e Sviluppo (R&D) dell’azienda, cuore dell’innovazione a cui è destinato il 5% del giro d’affari. Il gruppo di ricerca è formato da ingegneri, fisici e tecnici selezionati dallo stesso presidente. I brevetti registrati sono oltre 200.
Modula nasce nel 1987 in questo contesto e trae linfa vitale da questo humus. Creando un mercato per cui all’inizio non esiste domanda. Ed essa stessa per verificarne la bontà si costruisce fin da principio come una fabbrica interamente 4.0, sia nella sede italiana di Salvaterra, e successivamente in quella americana di Lewiston. Un terzo polo produttivo sta per essere avviato in Cina, ma ancora l’80% della produzione esce fuori dalla fabbrica domestica.
Lo stabilimento italiano di Salvaterra
Lo stabilimento italiano di Salvaterra è una “fabbrica Automatizzata in linea” per assicurare rapidità, flessibilità e capacità produttive, dal caricamento di lastre alla produzione di componenti finiti. La possibilità di produrre un flusso di pezzi singoli, kit o lotti, dipende dagli ordinativi specifici. «Il software è implementato per integrare e controllare i macchinari e i sistemi di movimentazione del materiale. Comunica coi sistemi di Programmazione dei Requisiti del Materiale (MRP) e Pianificazione delle Risorse dell’Impresa (ERP) per creare programmi e gestire il flusso di produzione. I processi di produzione sono integrati, fluidi e flessibili – spiega Stefani – L’interconnessione con i sistemi di produzione tramite robot e software consentono di ridurre i costi e di aumentare la produttività al tempo stesso. Nel processo produttivo i disegni dei componenti per i magazzini verticali, vengono trasmessi direttamente alle macchine che intervengono nel processo e tutto avviene in modo automatico».
Così nella stessa Modula, «le persone sono impiegate nell’organizzazione, nel post vendita, nel software, nell’analisi dei clienti: è cambiato il paradigma della produzione, quasi tutto viene fatto dai robot e le persone si concentrano sui servizi», spiega Stefani, che rifiuta nettamente la retorica secondo cui l’automazione rubi posti di lavoro. «Nel nostro caso i livelli di occupazione crescono anno dopo anno poiché al centro del fare c’è la conoscenza dell’uomo. La realtà odierna è rappresentata da una forte presenza di persone altamente qualificate e formate all’interno dell’azienda», obietta il presidente.
L’automazione non è in contrasto con l’uomo
L’automazione, insomma, non è in contrasto con l’uomo. «All’opposto, Modula rispecchia un approccio verso una manifattura digitale in cui la posizione dell’uomo è centrale. Il suo ruolo s’innalza da manutentore a supervisore dei processi. Le figure all’interno della fabbrica digitale sono specializzate e hanno un approccio multidisciplinare», spiega Stefani. Che ritiene che «la digitalizzazione della manifattura sia uno scenario che va raccontato e descritto tenendo ben presente l’aspetto culturale, poiché il passaggio da fabbrica tradizionale a fabbrica digitalizzata, racchiude in sé un’evoluzione di pensiero da parte di tutti gli attori coinvolti. Ci troviamo di fronte ad un cambiamento profondo, che prevede l’integrazione sempre più stretta delle tecnologie digitali nei processi industriali manifatturieri», dice ancora Stefani.
«Lo stesso paradigma della produzione è totalmente cambiato: le produzioni oggi non hanno più bisogno di niente, si fa il progetto e si realizza in automatico, quello che serve quando il prodotto è finito è il servizio: il cliente non ha risorse per poterlo aggiornare e mantenere in vita e questo è un compito del produttore. Pensiamo a un’autovettura elettrica Tesla: quando la si compra è quasi in affitto, perché Tesla fa l’aggiornamento continuo del software e qualsiasi cosa succeda è garantita, non c’è più bisogno di meccanico, pezzi di ricambio, il processo di assistenza viene fatto dalle case». Arrendersi al cambiamento è la soluzione. L’alternativa è rischiare di fare la fine di «alcune importanti aziende di telefonia mobile, che credevano di essere intoccabili e sono fallite a causa di una tecnologia che hanno ignorato – conclude Stefani – Sono stati bruciati migliaia di posti di lavoro. Dobbiamo dominare questi eventi e se non siamo in grado di dominarli allora distruggiamo valore. Non il contrario»
