Ridurre il consumo di energia elettrica e di acqua di raffreddamento nella produzione di aria compressa. È questo uno degli obiettivi di Michelin, primo fabbricante di pneumatici in Italia per volumi e tonnellate prodotte: per centrarlo, la multinazionale francese si è affidata alla tecnologia di Atlas Copco, azienda svedese che fornisce una soluzione a 360° che include, oltre alle apparecchiature, la progettazione, la costruzione, la gestione e la manutenzione d’esercizio dell’impianto.
Con Atlas Copco, Michelin ha risparmiato circa 400.000 metri cubi di acqua di pozzo e 4.500 MWh di energia elettrica, contribuendo in modo sostanziale alla sostenibilità ambientale nella produzione di aria compressa.
L’aria compressa è utilizzata come vettore energetico in numerose realtà industriali in quanto è facile da trasportare e immagazzinare. Tuttavia, per essere utilizzata come vettore energetico deve essere prima filtrata, poi compressa a pressioni superiori rispetto a quella atmosferica, ed infine raffreddata e trattata prima di essere immessa nelle condotte e destinata alle utenze finali. L’essiccazione è parte di questo processo ed è necessaria per evitare che la condensa che si crea nella compressione possa causare avarie e interruzioni di produzione, con i conseguenti costi di ripristino.
«In Michelin possono stare tranquilli – dichiara Davide Riva, Project Engineer di Atlas Copco – Il sistema di gestione allarmi ci avvisa in tempo reale di eventuali anomalie, e noi interveniamo proattivamente senza la necessità di una chiamata formale».
Lo stabilimento Michelin di Cuneo è il sito di produzione pneumatici per autovettura più grande d’Europa. Per realizzare il suo impianto di aria compressa, la multinazionale francese si è rivolta ad Atlas Copco, il cui team Engineering ha preso in carico tutto il progetto: dalla direzione del cantiere, alla selezione e fornitura delle apparecchiature e della strumentazione – compressori, essiccatori, torri di raffreddamento, quadri elettrici di potenza, Plc per l’acquisizione dati, fino al sistema di controllo e di monitoraggio.
La gestione dei compressori è completamente automatizzata grazie all’innovativo sistema di controllo Optimizer 4.0, che, tramite un algoritmo proprietario, garantisce in ogni momento la produzione di aria compressa alla massima efficienza energetica. Il servizio Gestione Remota consente inoltre di monitorare la sala compressori 24 ore su 24, 7 giorni su 7, da PC, tablet e smartphone, assicurando una visione completa della produzione di aria compressa, nonché i consumi energetici e lo stato di funzionamento della sala. In questo modo è quindi possibile prevedere, e quindi prevenire, potenziali problemi, garantendo la massima disponibilità dell’impianto.
«L’aria compressa assorbe mediamente l’11% dell’energia elettrica utilizzata a livello industriale, ma grazie a macchine sempre più efficienti e con sistemi a velocità variabile che si adattano ai reali consumi della linea produttiva, è possibile ottenere un risparmio del 32%. Per raggiungere questi obiettivi, è necessario <orchestrare> la sala compressori in modo che non ci siano sprechi – afferma Sara Tavaglione, Regional Operations Manager Nord Ovest di Atlas Copco – La soluzione a 360° di Atlas Copco include il contratto di assistenza Total Responsibility con il quale ci assumiamo oneri e rischi della manutenzione ordinaria e straordinaria della sala compressori».
