«Avere un’idea è un’ottima cosa, ma è ancora meglio sapere come portarla avanti». La frase di Thomas Edison spiega con la più efficace delle sintesi il core business di Isinnova (e non a caso campeggia sulla home del sito web). Parliamo di una società di consulenza bresciana formata da un team eterogeneo di ingegneri, designer ed esperti di comunicazione che raccoglie idee di ogni tipologia e settore e le trasforma in oggetti concreti con la stampa 3D: proprio la stampa 3D in questi giorni di emergenza ha reso questa start-up lombarda famosa in tutto il Paese.
Perché con la manifattura additiva il gruppo è riuscito a riprodurre in 24 ore una valvola che fa funzionare il respiratore polmonare ospedaliero (e di cui il locale ospedale di Chiari era a corto) che salva la vita ai malati di Coronavirus.
Manifattura e stampa 3D al cuore
Le competenze necessarie a compiere questo piccolo miracolo, i soci di Isinnova le hanno acquisite sul campo attraverso decine di progetti per l’industria che nei cinque anni di vita della loro start-up hanno realizzato.
«Siamo su un territorio ad alta intensità di meccanica: ed è quello il nostro settore di riferimento», dice a Industria Italiana Marco Ruocco, Project Officer & Analyst del gruppo e insieme al ceo Cristian Fracassi founder dello studio hi-tech. «La stampa 3D è parte fondante del nostro lavoro: poiché il nostro focus sono progetti innovativi che nel 90% dei casi sfociano nel dover realizzare un prototipo. Parti plastiche che vanno unite ad altre in metallo o elettronica nelle nostre produzioni tipiche ci sono sempre e le stampiamo in house con i nostri mezzi».
Una start-up che trasforma le idee di privati e aziende in prodotti
Il focus di Isinnova è dunque lo sviluppo di idee di privati e aziende. «Il privato ha un’idea e noi lo affianchiamo nel processo di creazione, dalla progettazione alla ingegnerizzazione, fino alla produzione del prototipo; ma effettuiamo anche l’analisi del mercato per validare ogni progetto. Lavoriamo con legno, metallo, plastica. Siamo 15 professionisti in ambiti diversi, ingeneri, edili o gestionali, designer, esperti di comunicazione, più qualche altro consulente esterno», spiega Ruocco.
«Il core business di Isinnova è tuttavia la R&S per le aziende che vogliono lanciare un nuovo prodotto o reingegnerizzare quelli in portafoglio o che hanno intenzione di lanciarsi su nuovi mercati, per cui ci occupiamo dello studio di Paesi o di aree di business, studiandone le caratteristiche, la dimensione, la marginalità potenziali. In tutti questi casi affidando questi compiti all’esterno le aziende possono ottenere ottimi risultati e continuare a concentrarsi sul core business. Ci occupiamo della proprietà industriale: seguiamo l’iter per ottenere brevetti per prodotti realizzati per terzi o prodotti nostri che sviluppiamo, maturiamo e poi o vendiamo o inglobiamo in società nuove».
Nel cuore dell’industria italiana
La storia di Isinnova è recente: nel 2015 Ruocco e Fracassi sono partiti con l’ausilio di un socio finanziatore, un imprenditore bresciano che a sua volta aveva creduto nell’idea dei due ingegneri. «Arriviamo dalla Facoltà di ingegneria di Brescia, abbiamo fatto un master in economia, dove io e Cristian ci siamo incontrati». Il fatturato dal 2015 è raddoppiato ogni anno (ma i fondatori preferiscono non rendere pubblico il valore).
La collocazione geografica, a Brescia, cuore della manifattura italiana, è fondamentale per inquadrare la storia di Isinnova. «Il tessuto locale è tra i più ricchi e più vari nella manifattura. Collaboriamo con aziende di tutta la Lombardia, ma il business è qui ed è profondamente interconnesso con la meccanica, la lavorazione dei metalli, l’automotive, la componentistica, lo stampaggio e le lavorazioni metalliche e plastiche».
Brescia, il territorio della meccanica
Brescia è la prima provincia industriale di Europa, sia per valore aggiunto (oltre 10 miliardi euro) sia per numero di occupati (oltre 160.000) superando, quindi, importanti distretti industriali della Germania; il valore aggiunto del manifatturiero bresciano è pari a circa 9 miliardi di euro e si colloca al terzo posto in Italia, dopo Milano e Torino (i dati sono di Fiera Brescia). Certamente è un territorio che la crisi anche ante Coronavirus ha ferito e infatti, come riporta l’Associazione degli industriali locali nel 2019 la produzione manifatturiera ha segnato una crescita nulla, in controtendenza rispetto a quelle registrate nel 2018 (+2,9%) e nel 2017 (+3,3%).
Ma si tratta, in ogni caso di un territorio florido con un PIL provinciale di 35 miliardi di euro, al secondo posto in Lombardia dopo Milano. Ed è un’industria, quella bresciana, che si è affermata in tutti i più importanti settori del manifatturiero: meccanica, lavorazione dei metalli, tessile-abbigliamento, automotive, gomma e plastica, elettronica, agroalimentare. Le piccole e medie imprese rappresentano circa il 96% di tutte le unità produttive con circa il 58% degli occupati. I settori che generano i maggiori flussi di merci dirette all’estero (l’export bresciano vale il 3,5% di quello nazionale), soprattutto in Germania e Francia, sono il metalmeccanico, l’elettronica, la chimica, gomma, plastica e quello del sistema moda.
I progetti di Isinnova, dall’edilizia…
Isinnova ha lavorato trasversalmente a tutti i settori industriali, dalla domotica, al design, all’edilizia, al biomedicale fino all’industria. Tra i progetti già realizzati figura un sistema modulare per costruire abitazioni in legno, in sei ore e mezza e senza interventi di manodopera specializzata. Si chiama Brix System e si basa sull’elemento Brix, «che è una crasi tra le parole “bricks” (mattoni in inglese) e “Brixia” (Brescia in latino). L’idea nasce dopo il terremoto dell’Aquila per dare vita a case di emergenza antisismiche che potessero essere costruite facilmente ma anche smontate velocemente a fine crisi», spiega Ruocco. Brix è stato pensato in legno strutturale, ma sono in corso valutazioni per utilizzare materiali polimerici e metallici. «Una delle caratteristiche principali, ovvero la sua geometria, è stata studiata e progettata in modo da favorire la facilità di trasporto e di montaggio, abbassando così i costi di costruzione».
… alla meccanica
Un progetto più prettamente industriale è quello che prende il nome di Clean All. «Si tratta di un processo di pulizia delle matrici per l’estrusione che utilizza l’80% in meno della soda caustica che mediamente viene impiegata nell’operazione. L’estrusione è un processo di produzione industriale di deformazione plastica che consente di produrre pezzi a sezione costante (ad esempio tubi, barre, profilati, lastre) ed è utilizzata per i materiali metallici, materie plastiche e in generale per quei materiali che abbiano elevata plasticità. La pulizia delle matrici di estrusione è un’operazione che, seppur confinata ai margini del processo produttivo, ricopre una certa importanza e incide sui costi in modo tutt’altro che trascurabile. Basti pensare all’operazione necessaria di smaltimento dei bagni di soda caustica, usati per rimuovere l’alluminio, che, insieme ai risciacqui, rimane il principale problema. Le aziende che eseguono trattamenti di ossidazione anodica o verniciatura, o più in generale quelle che possiedono un depuratore, possono avviare il tutto al depuratore, ma in questo modo creano una quantità di fanghi eccessiva date le capacità dell’impianto». Il volume di fanghi generato è considerevole, se si pensa che per ogni chilo di alluminio asportato dalle matrici, si generano 7,5 chili di fango, a cui vanno aggiunti circa altri 7 kg di agenti neutralizzanti e acqua per il loro trattamento, arrivando a circa 15 kg di materiale inquinante da smaltire. Il brevetto Isinnova consente una notevole riduzione dei tempi di fermo della matrice necessari al bagno in soda; ma anche risparmio di costi per l’acquisto e lo smaltimento della soda caustica (con la conseguenza di un abbattimento dell’impatto ambientale) e il recupero dell’alluminio residuo in matrice, che prima andava perso, reagendo con l’acido.
… al biomedicale
Isinnova ha alcuni brevetti anche nel campo biomedicale. Come Pharmadome, un dispositivo per la cura delle ferite, «costruito usando una struttura in Tpe medicale semi rigido dotata di appositi fori. Pharmadome funge da distanziatore tra le ferite e i comuni dispositivi medici utilizzati nelle medicazioni: l’utilizzo impedisce l’aderenza ai comuni cerotti dei coaguli che rendono dolorosa la medicazione e lascia asciutto e sterile la pelle, facilitando la guarigione».
Un precedente che è stato utile anche per il caso delle valvole per i respiratori per l’ospedale di Chiari, che è rimbalzato in tutte le cronache nei giorni scorsi. Se n’è parlato con toni anche polemici per una presunta violazione dei diritti d’autore e per il modo non ortodosso di procedere. Lo racconta Ruocco anche a Industria Italiana: «Abbiamo ricevuto una telefonata, ci è stato detto che nell’ospedale di Chiari mancavano le valvole per i respiratori e le persone stavano morendo. La via ordinaria, quella dell’approvvigionamento di pezzi di serie non era praticabile per una semplice ragione di tempo. Ci siamo trovati in quella situazione. C’erano delle persone in pericolo di vita, e abbiamo agito. Ora, a mente fredda, ragioniamo».
Il caso delle valvole per l’ospedale di Chiari
Ed è importante, secondo l’imprenditore, chiarire due questioni.
«Se abbiamo agito velocemente è solo perché con delle stampanti 3d si può tentare rapidamente una piccola produzione che invece nella scala industriale sarebbe impossibile. Non sappiamo se il prodotto sia brevettato ma non abbiamo ricevuto nessuna informazione al riguardo né minacce di denunce. Noi il produttore, una multinazionale, lo avevamo contattato per ottenere il disegno. Ma loro hanno espresso perplessità e preso tempo: ci sono protocolli, un tema di sicurezza, tutte cose senza dubbio importanti. Ma noi abbiamo fatto prevalere il fatto che c’erano delle persone che potevano essere salvate solo con quella valvola».
Il secondo tema è quello del costo. «Non sappiamo quale sia il costo a cui vende l’azienda queste valvole. Probabilmente pochi euro in sé, molto di più se si considera il costo della ricerca e sviluppo sottostante. Il tema è che nessuno di noi ha mai pensato di lucrarci. Tanto che ora che tanti ospedali ci stanno chiedendo il file 3d dobbiamo declinare. È un pezzo difficile da stampare e deve essere perfetto per funzionare, noi stessi ci siamo fatti prestare una stampante più precisa delle nostre: ma il prodotto non è di nostra proprietà, non possiamo mandare in giro il disegno, abbiamo agito nell’emergenza, ma non possiamo fare altro. O meglio, siamo in contatto con il ministero dell’innovazione e altri enti territoriali per capire come gestire la cosa. Siamo disponibili a mettere quello che sappiamo fare al servizio di questa emergenza senza precedenti». E far vedere al mondo le potenzialità della stampa 3D made in Italy.
