Cpm, il “gioiellino” piemontese che ha conquistato Elon Musk

Si celebra, nell’automotive e nell’aerospace, il matrimonio funzionale tra l’Agv e la linea di produzione. Il primo, acronimo di automated guided vehicle, è un veicolo intelligente utilizzato in campo industriale per la movimentazione di prodotti all’interno di uno stabilimento: in genere viene impiegato nella logistica, (celebri gli Agv di Amazon); ma può servire anche in altre fasi, come vedremo. La seconda è l’insieme (fisico) di operazioni sequenziali per realizzare un bene.

Ciò che accade, è che l’Agv è stato messo a disposizione della linea di assemblaggio: opportunamente modificato e pertanto dotato di uno speciale lift, porta la scocca o il motore in parti specifiche dello stabilimento, e solleva i carichi finché non sono agganciati da un trasportatore aereo, che prende i componenti in consegna. Questi, a loro volta, sono portati in un’altra area per ulteriori lavorazioni. Tutto ciò consente più vantaggi: una maggiore sicurezza, visto che l’operazione avviene senza il concorso umano; e l’ottimizzazione del processo, perché l’attività, che si svolge con relativa velocità e totale sincronizzazione, rende fruibile un’area più vasta dello stabilimento.

Il ruolo del celebrante è svolto dalla Cpm di Beinasco Torino), che produce sia i veicoli che gli impianti di final assembly “chiavi in mano”. L’azienda ha tra i propri clienti alcuni fra i più grandi costruttori mondiali di auto e aerei, da Stellantis a Lockheed Martin. Dal primo gennaio 1999 è parte del Gruppo Dürr, che fattura 4 miliardi con 15mila dipendenti, e che produce lamierati da un secolo e mezzo; ma da oltre 20 anni ha esteso la sua attività anche all’automazione e alla movimentazione materiali. Secondo Cpm, però, lo shopfloor dei carmaker o delle industrie aerospaziali è destinato ad ulteriori e radicali cambiamenti. Sarà liquido. Niente più linee di produzione, ma isole di lavoro modulari servite da nuovi Agv ancora più efficienti e potenti: ciò consentirà flussi flessibili di mezzi e componenti da assemblare, e la possibilità di modificare velocemente gli uni e gli altri.  Tutto ciò, però, non è immediato, ma una proiezione a medio e lungo termine. Ne abbiamo parlato con il presidente e ceo di Cpm Massimo Bellezza.

Le attività di Cpm nel final assembly

1. Prodotti

Nel portafoglio di Cpm, una grande varietà di trasportatori aerei e a pavimento. Quanto ai primi, parliamo ad esempio degli automotori leggeri, per il trasporto di componenti fino a 500 kg, come porte, abitacolo, motori e altra componentistica di peso moderato; e pesanti, con un carico utile sino a tre tonnellate. In secondo luogo, dei ganci regolabili in altezza. In terzo luogo, dei “twin trolley system”: questi sono sistemi di trasporto modulare e customizzabili a due coppie di carrelli, utilizzati per movimentare oggetti in lastratura, verniciatura e montaggio; sono caratterizzati dalla silenziosità di esercizio, dal basso consumo energetico e dal fatto che non necessitano di lubrificazione. Quanto ai secondi, ce ne sono diversi tipi: tavole a rulli, trasportatori a tapparella (quelli a struttura modulare per la movimentazione delle scocche), e skillet con dispositivi di sollevamento integrato.

2. Linee complete

Anzitutto, come procede l’azienda quando si tratta di realizzare una linea di montaggio completa? Così: quando un’azienda (carmaker o costruttore del settore aerospace) contatta Cpm, gli ingegneri dell’una e dell’altra impresa iniziano a collaborare. «Con il co-design – ha affermato Bellezza – si ottengono risultati importanti: da una parte si associano le competenze delle parti coinvolte, dall’altra perché i tecnici della società cliente conoscono specifiche esigenze produttive che saranno al centro del lavoro di customizzazione». Secondo Bellezza, un vantaggio di cui gode Cpm consiste in questo fatto: a prescindere dall’opera di personalizzazione, per realizzare le linee si possono utilizzare i componenti “fatti in casa” e descritti nel paragrafo precedente. In pratica, si associano elementi standardizzati, semplificando il lavoro e accorciando i tempi di commissioning. «Si pensi – ha continuato Bellezza – che noi siamo in grado di costruire una linea di montaggio da 70 pezzi all’ora in 9 mesi, installazione compresa; poi c’è la fase di ramp up, che dura quasi altrettanto (6-8 mesi)». Tra le grandi aziende che hanno adottato soluzioni di Cpm, carmaker come Tesla e Ford. Di recente Cpm ha ricevuto l’incarico di riprogettare e ampliare gli stabilimenti Fca (ora parte di Stellantis) in Brasile dove verranno prodotti i nuovi modelli di Jeep Renegade e Compass e il pick-up Fiat Toro. Sarà la controllata Cpm do Pernambuco a coordinare la commessa insieme agli ingegneri dell’azienda torinese che nel 2014 avevano già realizzato le primissime linee di assemblaggio della Jeep Renegade fuori dagli Usa. «Ma abbiamo realizzato linee di dimensioni minori, per Lamborghini (come vedremo fra poco) e Bentley».  Tra le aziende dell’aerospace, la citata Lockheed Martin, «che in Texas costruisce gli F35 con un impianto lungo più di un miglio».

3. L’automazione nella fase di montaggio

Cpm è particolarmente focalizzata nell’automazione della fase di montaggio, che è quella che in genere necessita di una maggiore manodopera: cosa che non accade, ad esempio, per la lastratura e la verniciatura. È una attività il cui rilievo dipende molto dall’area geografica e dalle dimensioni dell’azienda cliente. «In India, ad esempio – ha affermato Bellezza – il costo del lavoro è molto basso, per cui gli imprenditori sono poco sensibili al tema; in Europa e negli Stati Uniti, invece, l’argomento è centrale. Ma, anche in Occidente, mentre i Big talora cercano di diminuire il Capex (spese in conto capitale) con soluzioni lean, i nuovi player dell’elettrico, che producono pochi mezzi, puntano su soluzioni molto più avanzate dal punto di vista dell’automazione».

4. La transizione all’elettrico nell’automotive

«Cinque anni fa – ha affermato Bellezza – si pensava che l’elettrico avrebbe avuto un impatto enorme: per adesso non è così». Le linee per mezzi a motore termico non sono state soppiantate. Quanto alle auto green, «in genere gli impianti per produrle sono “semplificati”, a causa della minore complessità strutturale del propulsore». Capita però che il carmaker, sulle stessa manufactoring line, intenda realizzare sia auto elettriche che a benzina o gasolio. In questo caso, il lavoro di Cpm si complica. «Ci sono fasi comuni – ha continuato Bellezza – come la verniciatura e gli stampaggi; ma in altre occorrono integrazioni, per consentire l’aggiunta di componenti specifici. Particolarmente articolato, poi, è l’assemblaggio delle batterie: ogni produttore ha i propri modelli, e ciò non si presta all’utilizzo di moduli standardizzati».

Gli Agv di Cpm 

Gli Agv – acronimo di automated guided vehicle – sono veicoli, utilizzati in campo industriale per la movimentazione di prodotti all’interno di uno stabilimento. In genere vengono impiegati soprattutto nella logistica, (celebri quelli di Amazon); quelli di Cpm sono concepiti invece per assistere le linee di assemblaggio, per essere impiegati direttamente nelle diverse stazioni di un impianto auto. Quanto al sistema di navigazione di ProFleet, ci sono più versioni: quella natural, e quindi con movimentazione guidata da una apposita App (di cui parleremo dopo) assistita da sensori laser a 360 gradi;  una più economica a induzione, con una guida a pavimento che suggerisce all’Agv la direzione; infine una terza con magnetic optical tape: il percorso è determinato da una banda magnetica o ottica. Gli Agv sono progettati e costruiti nella sede di Beinasco. Il primo prototipo è stato realizzato nel 2017. Dopo, c’è stata una fase di sperimentazione nello stabilimento Lamborghini di Sant’Agata Bolognese, dove si produce il Suv Urus. Poi sono iniziati i primi ordini, nel 2018. «Inizialmente – ha affermato Bellezza – avevamo pensato di comprare veicoli realizzati da terzi e di adattarli. Ma subito abbiamo notato che questa strategia non era vincente, perché la trasformazione era gravosa e i costi troppo alti. Così abbiamo pensato di costruirli in casa». Da due anni a questa parte, ha continuato Bellezza, gli ordini per questi mezzi sono molto aumentati.

La gamma Profleet è in grado di collegarsi ad una apposita architettura inserita nei Plc di fabbrica, e la programmazione non richiede competenze particolari. Cpm ha peraltro sviluppato una App molto particolare, che consente agli operatori di guidare con semplicità l’Agv. Il sistema è in grado di registrare quanti km ha percorso il veicolo; e anche la temperatura dei motori elettrici, una variabile molto importante. Questi mezzi, nello shopfloor, procedono a basse velocità, e pertanto tendono a surriscaldarsi. Se risulta che uno di loro abbia una temperatura troppo alta rispetto alla norma, viene diramato un warning diretto ai tecnici, perché possano intervenire. Con la App, l’operatore può anche ordinare a Cpm un nuovo componente, nel caso in cui quello originale sia difettoso o a fine vita.

Il matrimonio tra l’Agv e la linea di assemblaggio

Questo avviene nelle modalità già descritte. C’è da aggiungere che riguarda gli Agv più grandi, quelli in partenza progettati per attività di powertrain, ossia per l’assemblaggio automatico della scocca con le sue parti meccaniche e del motore. La gamma ProFleet prevede anche un modello di taglia piccola per operazioni di line feeding; uno di medie dimensioni per il trasporto della vettura attraverso le stazioni di lavoro e per operazioni manuali con i tecnici. È forse singolare che, come vedremo più avanti in tema di “visita virtuale all’azienda”, alcuni Agv di Cpm dispongono oggi di una potenza di carico e sollevamento molto considerevole. Questi veicoli, nati per movimentare gli utensili all’interno dello shopfloor, stanno diventando sempre più grandi. Un fenomeno simile è riscontrabile nei cobot: concepiti inizialmente come piccoli bracci intelligenti adatti alla collaborazione con gli umani, stanno di recente assumendo proporzioni più adatte all’industria. Nell’uno e nell’altro caso, contano le esigenze dell’automotive.

L’Agv sarà un elemento fondamentale della “fabbrica liquida”

Si è già accennato alla “fabbrica liquida” e modulare. Si può aggiungere che così sarà più veloce da costruire e meno impattante sul fabbricato dal punto di vista strutturale e delle opere civili. Nell’automotive, diventerà più facile aumentare o diminuire il flusso delle auto assemblate, cambiare segmento di vettura o modificare la superficie produttiva. L’azienda sarà più efficiente, più versatile e flessibile. Circa il ruolo dei nuovi Agv, basterà riprogrammare il loro percorso per cambiare velocemente la configurazione di stabilimento. Per Bellezza questa tecnologia è destinata ad affermarsi rapidamente. «Ovunque sia stata sperimentata – ha commentato – ha dato risultati superiori alle aspettative ed è già implicita negli impianti che stiamo progettando per i veicoli elettrici. D’altra parte i Carmaker sono sempre più disponibili a ripensare i concetti tradizionali, perché hanno bisogno di ridurre al minimo guasti e fermi».

Cpm in pillole

1. Dalla fondazione all’ingresso nel Gruppo Dürr

Cpm è stata fondata nel 1967 da Gianfranco Bellezza; ora è amministrata dal figlio Massimo. Ha iniziato nel comparto della produzione di material handling system, per poi spostarsi sempre di più verso le attività che abbiamo descritto. Si è accennato all’appartenenza al Gruppo Dürr. «Godiamo però di un grande autonomia – ha affermato Bellezza -: infatti lavoriamo con i nostri mezzi in diverse aree geografiche. Va anche detto che in alcuni Paesi, come la Cina, siamo stati in grado di operare nelle migliori condizioni grazie alle sinergie con la società di Bietigheim-Bissingen, soprattutto per il reperimento di manodopera locale».

2. La terzierizzazione delle attività costruttive

Nel 2019 Cpm, che occupa direttamente 100 persone, ha fatturato 70 milioni di euro. «I nostri ricavi annuali – ha affermato Bellezza – dipendendo da ordini che possono essere chiusi a dicembre come a gennaio: non sempre rappresentano il lavoro svolto in 12 mesi. Tuttavia, negli ultimi anni il fatturato ha avuto una dimensione costante, paragonabile a quella del 2019. Quanto al 2020, come altre società anche la nostra ha subito un rallentamento, ma si è ripresa nel finale chiudendo in positivo». La Cpm ha terzierizzato le attività costruttive, che vengono realizzate «da una filiera molto fidelizzata di componentisti». Di fatto, in azienda lavorano per lo più ingegneri, tecnici e operatori che si occupano dell’assemblaggio.

3. La strategia per la crescita: verso la general industry

La strategia di Cpm per la crescita consiste anzitutto nell’incrementare lo sforzo dell’azienda in R&D: «Già investiamo dal 3% al 5% del fatturato in questa attività; ma dobbiamo fare ancora di più, perché la nostra concorrenza è globale. Puntiamo molto sulla digitalizzazione dei prodotti e collaboriamo con importanti produttori di cobot per rendere i nostri Agv ancora più efficienti». La ricerca è finanziata con il cash flow interno. «Come le altre attività – ha terminato Bellezza -: dal 2005 non utilizziamo le banche come fonte di riserva finanziaria. E prestiamo grandissima attenzione all’equilibrio tra fatturato e redditività. Su 600 milioni di offerte di commesse, l’anno scorso abbiamo accettato ordini per importi assai minori; relativi, però, a lavori sicuri e fruttuosi. Del resto, concorrenti più grandi di noi sono falliti per aver fatto il passo sbagliato». La domanda di Agv non riguarda non solo l’automotive e l’aerospace. «La general industry – ha affermato Bellezza – diventerà sempre più importante per noi. Peraltro, il fatto di avere avuto per così lungo tempo quei settori di destinazione, tradizionalmente molto avanzati dal punto di vista della tecnologia e dei requisiti per la sicurezza, è una carta in più che possiamo giocarci». Attualmente, però, non è possibile tradurre queste prospettive in cifre. «L’attuale situazione economica a livello internazionale – ha chiarito Bellezza – rende qualsiasi previsione del tutto aleatoria».

4. Una visita virtuale dell’azienda

Industria Italiana ha avuto di recente la possibilità di visitare Cpm virtualmente. Il project manager Yari Tumiatti ha mostrato una flotta di 21 Agv in costruzione nella sede di via San Luigi per un carmaker americano. Si è notato, in particolare, un modello di grandi dimensioni: oltre 4 metri di lunghezza per un peso di 2,5 tonnellate. Grazie ad uno speciale lift a doppio cilindro, è in grado di sollevare carichi sino a 4 tonnellate in totale sicurezza. Dispone di un laser scanner a 360 gradi; se intercetta un ostacolo, rallenta e si ferma. Era poi presente, tra gli altri, un altro modello, molto più piccolo: un conveyer puro, alimentato da batterie al litio che si ricaricano per induzione. Nel grande stabilimento di pre-montaggio di via via Spinelli, il manufacturing manager Enrico Maccarini ha mostrato una linea di produzione di pick-up elettrici, con i convogliatori che portano componenti da una parte all’altra dello shopfloor. E in questo contesto che Industria Italiana ha potuto osservare il momento dell’aggancio tra il veicolo guidato e il trasportatore aereo, con la presa in consegna di una scocca dal primo al secondo.