«Con il digitale stiamo vivendo un nuovo rinascimento, ridisegnando il nostro prodotto e la nostra azienda. Il mindset industriale non è più b2b ma b2c. La macchina va gestita con la stessa semplicità di uno smartphone, con interfacce operatore alla portata di tutti e non solo di personale specializzato». È quanto afferma Michele Viscardi, Business Development Director di Cosberg, storica azienda bergamasca della meccatronica, oggi al quarantesimo anno di attività. Per Cosberg l’obiettivo è creare macchine digitali con interfacce evolute, in grado di supportare gli operatori nella risoluzione dei problemi. «Il futuro è nella creazione di impianti che sappiano agire e riconfigurarsi in completa autonomia, riducendo al massimo gli interventi di manutenzione», dice il manager. È la condizione per poter compiere il passaggio alla servitizzazione, modello sul quale l’azienda sta definendo futuri possibili scenari. Il focus è sulla flessibilità operativa, con impianti e stazioni di lavoro in grado di gestire cambi di produzione eseguibili in tempi ridotti e in maniera semplificata, direttamente dalla macchina. Già oggi l’azienda realizza impianti dotati di tecnologie avanzate, come ad esempio i sistemi di visione, che permettono di adattare le linee in funzione della variante prodotto da assemblare, arrivando in alcuni casi a livelli di customizzazione definibili come produzione a “Lotto 1”.
«Il tempo è fondamentale. È sostanza. È tutto. E lo dimostreremo ancora una volta alla Fiera Mecspe di Bologna (09-11 giugno) dice Viscardi. In fiera presenteremo un’autentica novità: una macchina con vent’anni di vita alle spalle, su cui è stata fatta un’importante operazione di revamping. Sarà anche l’occasione per evidenziare la logica del pit stop che anima la nostra produzione e la nostra azienda ovvero ridurre i tempi per tornare in pista velocemente e rimanere ai vertici della gara. Noi abbiamo adottato questa logica per adattarla agli impianti produttivi». Per Viscardi, la produttività e l’incremento della qualità dei processi di assemblaggio sono strettamente legati alla capacità di ridurre i tempi di fermo macchina. In fabbrica la produttività si gioca, infatti, sulla capacità di velocizzare tutte le operazioni, di collaudo e diagnostica, manutentive e di riconfigurazione. Benefici che Cosberg è in grado di trasferire al cliente grazie a scelte ingegneristiche che hanno portato alla creazione di building block che possono essere assemblati secondo una logica simile a quella dei mattoncini Lego. «Il futuro lo si inventa oggi», dice Viscardi.
Ed è in questo senso che va intesa la collaborazione con il competence center del Made, dove Cosberg è coinvolta nello sviluppo di soluzioni di virtual commissioning, e la partecipazione in Miraitek, lo spin off del Politecnico di Milano i cui progetti sono finalizzati all’utilizzo pervasivo dell’intelligenza artificiale in ambienti di produzione. A tutto ciò si aggiunge l’avveniristico progetto Joiint Lab, nato da una joint venture tra l’Istituto Italiano di Tecnologia e Intellimech, il consorzio di ricerca meccatronica promosso oltre 10 anni fa da Kilometro Rosso e Confindustria Bergamo. L’idea è realizzare soluzioni robotiche. «La capacità di continuare a essere competitivi è data dalla disponibilità a contaminarci con esperienze diverse, ragionando sempre in ottica di open innovation, dice Viscardi. Visione che il Business Development Director condivide con il padre Gianluigi, fondatore e Amministratore Unico della società, nonché presidente del Cluster Nazionale Fabbrica Intelligente, del Digital Innovation Hub Lombardia (Dih), del Consorzio Intellimech e coordinatore della rete nazionale dei Dih di Confindustria.
Multinazionale tascabile ad alto gradiente digitale
Per il Gruppo Cosberg, gli ordinativi continuano ad arrivare puntuali e il fatturato si mantiene sulla media di 20 milioni di euro l’anno, con una quota export nell’ordine del 60%. Una multinazionale tascabile dove la digitalizzazione serve ad aumentare la propria resilienza, superando le difficolta causate da imprevisti. Il problema del covid, e l’impossibilità di trasferirsi nel paese di destinazione per eseguire l’installazione di nuovi impianti, sono stati risolti con il collaudo da remoto e una diagnostica a distanza. «È in questo modo che nel periodo di emergenza sanitaria siamo comunque riusciti a vendere e collaudare macchine sul mercato indiano e brasiliano», racconta Viscardi. Le commesse più significative dell’ultimo anno comprendono l’installazione di un impianto per guide a cassetto per un’azienda italiana dell’industria del mobile, valore 8 milioni di euro, e quello presso un sito produttivo spagnolo per la produzione di interruttori, valore 3,5 milioni. In Cosberg, la crisi globale non ha quindi fermato la produzione e ha accelerato la trasformazione digitale, contribuendo a definire nuove modalità operative, che da emergenziali sono diventate prassi quotidiana. Anche se in realtà, la trasformazione digitale in Cosberg è stata avviata fin dagli inizi degli anni Duemila, con l’introduzione di sistemi e software in grado di garantire ai clienti assistenza post-vendita da remoto e collaudi oggettivi. Cambiamo, dunque, le modalità operative e la produzione just in time, il cui presupposto è la disponibilità continua di materie prime e componenti per una business continuity 365 giorni anno, lascia posto a una logica just in case: flessibilità per affrontare imprevisti. La filosofia dell’azienda? Come dice il manager di Cosberg, «Essere sempre disponibili a mettere in discussione tutto, a non dare mai per scontato che non ci possano essere soluzioni alternative e migliorative rispetto all’esistente».
Ready to run. L’esempio del nuovo impianto installato in Spagna
Un esempio della flessibilità operativa che caratterizza la logica industriale di Cosberg è l’impianto per il montaggio di interruttori realizzato per un importante cliente spagnolo: assembla 3.000 pezzi/h partendo da quasi 15 componenti e gestisce, in modo completamente automatico, 8 varianti di prodotto. La soluzione realizzata permette di produrre a “lotto 1”. In pratica, l’impianto è progettato per assemblare indistintamente ogni modello senza necessità di alcun intervento o regolazione meccanica. Il cambio produzione avviene “on the fly”: in base all’ordine processato, o nel momento in cui l’operatore vuole effettuare il cambio, il sistema attiva o disattiva in autonomia le stazioni, in funzione del modello da realizzare. È quindi possibile far eseguire alla macchina il montaggio contemporaneo di tutte le varianti del prodotto. Il risultato è un impianto “Ready to Run” per una molteplicità di assemblaggi: massima flessibilità e totale riduzione dei fermi macchina per i cambi produzione. «L’installazione – dice Viscardi – è stata fatta in 5 ore e l’impianto ha iniziato a funzionare a regime il giorno successivo».
Ridurre tempi di installazione e collaudo
Per l’installazione degli impianti, la media Cosberg è di due giorni. Poi esiste il Ramp Up: una volta che la macchina è installata, inizia a produrre dopo solo 4 ore. «In ambiente di produzione e di assemblaggio dobbiamo immaginare di fare un gran premio tutti giorni, che si vince al pit stop, afferma Viscardi. In tema di manutenzione, tutte le nostre macchine – e in Italia siamo gli unici ad adottare questa filosofia – sono progettate per agevolare ogni intervento di manutenzione, che molto spesso può essere effettuato direttamente da remoto. Infine, sempre nella logica di ridurre al minimo i tempi di fermo macchina, realizziamo impianti in grado di effettuare il cambio produzione praticamente senza fermarsi, capaci, come nel caso del nuovo impianto iberico, di produrre anche a “Lotto 1”». Non meno importanti gli obiettivi riconducibili a logiche di economia circolare. La maggior parte delle componenti macchina è progettata per poter essere riadattata a nuove produzioni – anche dopo molti anni – sostituendo solo una minima parte dei materiali (meno del 50%). E’ l’esempio della macchina “ricondizionata” che verrà presentata in Mecspe, sulla quale sono state installate nuove unità “intelligenti” che garantiscono maggiore produttività, monitoraggio delle prestazioni e controllo dei consumi energetici.
La competitività è direttamente proporzionale al gradiente di innovazione
Per essere sul mercato è necessario continuare a investire nell’innovazione. Ogni anno il 15% del fatturato di Cosberg è destinato a ricerca e sviluppo. «Non c’è alternativa. E nuove competenze e tecnologie possono essere acquisite solo proiettandosi verso l’esterno. Significa diventare parte di un ecosistema d’innovazione, giocare su più tavoli, mettendo a fattor comune problematiche e soluzioni», dice Viscardi. Insomma, in Cosberg l’innovazione nasce dalla contaminazione delle idee. «Collaboriamo con università, centri e consorzi di ricerca. Le pmi che hanno saputo esprimere una sostenibilità economica, anche nei momenti più difficili, sono quelle che si sono aperte verso l’esterno. La contaminazione è essenziale per creare opportunità di crescita». È anche per questo motivo che Cosberg ha deciso di investire nel progetto Joiint Lab, di cui abbiamo parlato prima, lanciando una sfida: ideare e sviluppare soluzioni che permettano alle macchine di risolvere eventuali problemi in autonomia. «Nel prossimo futuro vedremo lo sviluppo di sistemi sempre più evoluti, capaci di interagire con l’uomo grazie alla combinazione della robotica collaborativa e algoritmi di intelligenza artificiale», afferma Viscardi.
Le attività di Cosberg
L’azienda è una realtà di riferimento nella meccatronica, nella robotica e nelle soluzioni di assemblaggio speciali. Dal 1982 studia, progetta e costruisce macchine e moduli per l’automazione dei processi di montaggio: tavole rotanti, macchine lineari a pallet liberi, impianti robotizzati integrando le più recenti tecnologie, come la saldatura laser, dosaggio di olio e grasso, sistemi di visione, prove di tenuta e di portata, assi meccatronici. Ma anche una gamma di moduli standardizzati: vibro-alimentatori circolari e lineari, slitte e unità di avvitatura, di inserimento, di foratura e maschiatura, bracci di presa e posa. Il core-business si basa sulle soluzioni create su misura, veloci, affidabili e flessibili, adatte sia per assemblare pezzi complessi che unità molto piccole. Gli impianti sono destinati a svariati settori, tra cui componenti per automotive, accessori per mobili, elettrico, elettronico, medicale, cosmetico, casalinghi ed elettrodomestici, occhialeria, oreficeria, orologeria, accessori moda.
