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Dallara Stradale

I segreti digitali delle auto di Dallara, di Tacchi del Brenta e di…….

di Marco de’ Francesco ♦ L’azienda di auto supersportive & software, la società di componenti per calzature, Marcegaglia, Fluidotech e altri membri del Cisco Customer Club. Ecco come i progetti di Impresa 4.0 possono essere attuati, aumentando ricavi e redditività. 

Taggare la fibra di carbonio, per assicurarsi che la materia prima non sia deteriorata e per assemblarla, manualmente, secondo l’ordine richiesto dal progetto. Elaborando i dati in cloud, si può avere sempre la situazione sottomano, evitando sprechi costosissimi. È una delle soluzioni che Cisco, gigante globale del networking e dell’IT ha studiato per Dallara, nota azienda costruttrice di automobili da competizione con sede a Varano de’ Melegari (Parma). Un’impresa che da una parte riassume le definizione di Quarto Capitalismo – medie dimensioni, appartenenza alla nicchia e forte propensione all’innovazione e all’export – e dall’altra è sempre più orientata verso l’Hi-tech estremo. Invece per il Tacchificio Del Brenta, azienda del Padovano con una cinquantina di dipendenti, la soluzione è una lavagna digitale per condividere tra diversi uffici e con gli stilisti di aziende clienti la definizione delle linee del prodotto, il tacco per scarpe da donna.

All’apparenza, soluzioni atipiche nel contesto della trasformazione digitale. Il fatto è che entrambe le aziende condividono la circostanza di avvalersi di fasi di produzione “artigianale”, e cioè non seriale e automatizzata. Si rientra perciò nella strategia di Cisco, che non parla di Industria 4.0 ma di Impresa 4.0: il focus non è sulla linea di produzione o sulla macchina interconnessa, ma sul valore del digitale posto al servizio dell’impresa manifatturiera. Si costruisce una dimensione digitale che riguarda tutta l’impresa nel sul complesso. E si individuano modelli e best practise del Made in Italy riuniti in uno speciale club di aziende, il Cisco customer club.

 

 Michele Dalmazzoni
Michele Dalmazzoni, Collaboration & Industry Digitization Leader di Cisco Italia

La strategia di Cisco per la digital trasformation

Tre le linee principali della strategia di trasformazione digitale Made in Cisco: l’impresa 4.0, l’ininfluenza dimensionale e la personalizzazione. Con la prima, si estende il concetto di Industria 4.0 al di là dell’interpretazione più “ortodossa”: secondo il Collaboration & Industry Digitization Leader di Cisco Italia Michele Dalmazzoni, «il valore in azienda non si crea solo in fase produttiva, ma anche nella ricerca, nel marketing, nel brand managing, nella customer experience e nell’after sales service. E noi dobbiamo considerare l’intera catena del valore».

Dunque il 4.0 deve riguardare anche queste fasi; così come deve interessare non solo l’industria in senso tecnico, ma anche, per essere interconnessa, «l’intera impresa nel suo complesso». Le soluzioni di Cisco per l’Impresa 4.0 riguardano l’industrial collaboration (legata a dispositivi che consentono di monitorare più impianti, in luoghi diversi e con un team di esperti numericamente più ridotto), la connected factory (l’infrastruttura di rete, offerta con tutte le funzionalità wireless, di sicurezza, video, di informatica e di comunicazioni. Consente una rapida integrazione tra l’automazione industriale e i sistemi di business.), i prodotti connessi, la smart logistic, la sicurezza fisica degli operatori, la digitalizzazione di tutta la documentazione e altro. In pratica il passaggio tra Industria 4.0 e Impresa 4.0 implica lo spostamento del focus dalla linea di produzione al valore del digitale posto al servizio dell’impresa manifatturiera.

Quanto alla seconda linea strategica, aziende di ogni dimensione hanno l’opportunità di proiettare la loro competenze su mercati più ampi; dunque, anche l’impresa artigiana può recuperare spazi importanti in un mondo in cui la produzione su piccola scala e la personalizzazione sono facilitate dalla tecnologia. Quanto alla terza, l’approccio di Cisco è personalizzato: una volta analizzate le esigenze di business, si crea una roadmap per consentire l’adozione graduale di tecnologie abilitanti. In generale, per Dalmazzoni si tratta di «trovare la via italiana all’industria 4.0, alla luce di un tessuto imprenditoriale caratterizzato da Pmi di proprietà familiare, gestione imprenditoriale e vocazione manifatturiera. Il modello nazionale è senz’altro dissimile da quello tedesco, fatto di grandi imprese che guidano le filiere con un’impostazione centralistica, ma anche da quello americano della Silicon Valley, quello di Airbnb, per intenderci. Dobbiamo invece sviluppare progetti coerenti con la tipologia specifica dell’azienda». Naturalmente, il pre-requisito della trasformazione digitale è l’attivazione di reti sempre più intelligenti, aperte e capaci di assorbire la complessità tecnologica generata dall’interconnessione di decine miliardi di elementi – garantendo allo stesso tempo sicurezza, flessibilità e accesso.

 

Agostino Santoni
Agostino Santoni, AD Cisco Italia

Dallara e il Tacchificio Del Brenta nel Cisco Customer Club

Il Cisco Customer Club è parte integrante della strategia di Cisco Italia: si tratta di definire un percorso per la trasformazione digitale della manifattura, con uno scambio di esperienze, con l’individuazione di modelli e la divulgazione di best practice del Made in Italy. «Ne fanno parte realtà come aziende come FCA, Marcegaglia, Marzocco, Dallara, Inpeco, Fluid-O-Tech, Eleven Seventyseven, Veronesi e Del Brenta – ha chiarito qualche mese fa l’ad di Cisco Italia Agostino Santoni -: tutti marchi molto noti e casi di digitalizzazione di aziende manifatturiere italiane. Noi le abbiamo contattate e abbiamo detto loro: possiamo fornirvi la nostra visione di cosa voglia dire industria 4.0 in riferimento ad alcune componenti dei vostri processi.»

«Ad esempio Marcegaglia, (leader mondiale nella trasformazione dell’acciaio che opera dall’Italia a livello globale, con una presenza di 43 stabilimenti distribuiti su una superficie complessiva di 6 milioni di metri quadrati; ndr), ha utilizzato la nostra tecnologia per realizzare la fabbrica connessa; si possono osservare, ora, bobine gigantesche di acciaio movimentate da macchine del tutto automatizzate, grazie alle nostre reti super sicure. Quanto a noi, non chiediamo soldi; ma le aziende comunque devono investire: in tempo, personale e progetti».

 

andrea pontremoli
Andrea Pontremoli , AD Dallara

Il 4.0 nella fabbrica dei bolidi, dall’aerodinamica alla simulazione

La Dallara è una delle più importanti realtà specializzate nella progettazione, produzione e sviluppo di vetture da competizione. Ogni weekend circa 300 vetture Dallara corrono sui circuiti di tutto il mondo ed in varie formule: l’azienda è infatti presente in tutti i campionati Formula 3, ed è fornitore unico di vetture ai campionati IndyCar, Indy Lights, GP2, GP3, Formula 3.5 V8, Super Formula e Renault Sport Trophy; infine, realizza vetture per campionati addestrativi come il Formulino, la Formula E, e altro.

Dal 2007, Giampaolo Dallara è stato affiancato da Andrea Pontremoli (entrambi nella foto d’apertura con la Dallara Stradale, l’ultima nata della casa di Varano de’ Melegari) che, dopo aver lasciato l’incarico di presidente e amministratore delegato di IBM Italia, ha assunto la carica di ad della Dallara con l’obiettivo di coltivare strategie innovative per lo sviluppo della factory parmense. Dallara è tra i maggiori specialisti a livello globale nella progettazione in fibra di carbonio, un segmento nel quale ha accumulato esperienza dal mondo dell’automobilismo; ma oltre alla consulenza in progettazione e prototipazione, gli altri due filoni di business di Dallara sono aerodinamica (gallerie del vento) e dinamica del veicolo (simulazioni e testing).

 

Dallara Super Formula (courtesy Morio)

 

«Anzitutto – afferma Pontremoli – si deve pensare a progettare la macchina in fibra di carbonio, il materiale più leggero disponibile sul mercato automobilistico. Pesa meno della metà dell’acciaio, riduce i consumi e aumenta la sicurezza. Tuttavia gli ingegneri devono anche capire a quali carichi sarà sottoposto il mezzo; e ciò porta allo studio dell’aerodinamica, grazie a specifiche gallerie del vento. E poi occorre la simulazione, per replicare il comportamento dell’auto reale con una precisione senza precedenti. E ciò implica l’utilizzo di supercomputer».

Per Pontremoli «bisogna tenere presente che le prestazioni di una macchina da corsa sono legate al motore per il 15%; al peso per il 35% e all’aerodinamica per il 50%. Noi ci occupiamo di questi ultimi due aspetti». Secondo Pontremoli «le competenze di Dallara in fatto di fibra, di aerodinamica e simulazione sono tali che oggi solo la metà del fatturato è realizzato con la vendita di macchine da corsa; l’altra metà con la consulenza a case automobilistiche. Il nostro livello di digitalizzazione è molto alto: lavoriamo nell’ambito dei 73 teraflops. Devo anche ammettere che questo processo ha comportato, per Dallara, molti vantaggi: si pensi che l’azienda è passata in dieci anni da 107 a 620 dipendenti, per il 40% laureati».

Cisco e Dallara insieme: la factory collaboration

«Anzitutto – afferma Pontremoli – c’è l’apporto di Cisco alla collaborazione tra persone dotate di competenze diverse e operative in luoghi diversi. Abbiamo realizzato insieme un grande progetto di smartworking, importante in quanto la socialità in azienda è essenziale. I progettisti di ambiti diversi della fabbrica come il packaging, la galleria del vento e la lavorazione del carbonio, sono sempre collegati tra di loro e mettono insieme le loro competenze». Ma di che si tratta? In pratica, si parla di sistemi di telepresence e spark, per mettere in comunicazione i team di R&D, produzione e altro – e ciò fra le tre sedi italiane e quella USA; e ciò non solo in vista di riunioni fra uffici ma anche di collaborazioni a progettazione e produzione.

Ciò consente di tagliare i costi di spostamento e rende le scelte più immediate, real-time. Il sistema è esteso alla produzione: chi progetta i pezzi in carbonio al CAD può contattare in tempo reale chi li sta realizzando. In generale, il metodo di lavoro è manuale, e comporta l’assemblaggio delle pelli di carbonio secondo un certo ordine e un determinato orientamento. Il progetto va seguito con coerenza. Con le nuove tecnologie l’operatore può inquadrare il tavolo di laminazione e procedere nel modo corretto. L’operatore inquadra il pezzo, e il progettista vede quello che l’operatore sta facendo.

 

Dallara Stradale
Linea di montaggio dell’ultima realizzazione Dallara. La Dallara Stradale: 855 kg il peso globale vettura,legato a un esteso utilizzo di materiali compositi con fibre di carbonio
Cisco e Dallara insieme: il manufacturing

«Il digitale sta entrando nel prodotto –afferma Pontremoli -. La fibra di carbonio è un tessuto che dispone di trame diverse in rapporto allo scopo; poi viene impregnata con una resina che le conferisce particolari caratteristiche fisiche. Deve essere tenuta a freddo, a -17° C, senza soluzione di continuità; e non può essere più lavorata se sono passati sei mesi dalla sua prima produzione in quanto fibra. Ora, ci sono chip che misurano di continuo temperature e posizione del rotolo di fibra. È molto importante per noi, perché ci consente di utilizzare il rotolo per tutta la sua vita utile, e di evitare costosi scarti, che prima delle nuove tecnologie erano la regola. I dati provenienti dai sensori sono raccolti da un nostro cloud privato». Ma come funziona?

In pratica, la bobina di carbonio in frigo è taggata con sensori di posizione e temperatura; e su una dashboard compaiono segnali verdi, o gialli o rossi, che indicano se la bobina è utilizzabile o meno in relazione al rispetto della catena del freddo. Quanto alla localizzazione, è realizzata con tecnologia wireless. Il sistema consente di valutare anche il genere di lavorazioni che la bobina ha subito. Altri sensori in autoclave controllano il processo di “cottura” del carbonio permettendo una certificazione di qualità di ciascun prodotto realizzato. Infine, Cisco rende noto che «le diverse pelli derivate da un rotolo ereditano un tag dal “tag padre” sul rotolo, e questo permette di monitorare che l’operatore monti tutte le pelli e nell’ordine corretto. C’è un’applicazione in dotazione su tablet che impedisce il montaggio in un ordine sbagliato, abilitando la successiva fase solo al montaggio della pelle con il tag corretto. Ciò permette a Dallara di produrre più pezzi, mantenendo una certificazione puntuale che viene consegnata al cliente, passando quindi ad una produzione “industriale” di pezzi “artigianali”, fattore importante per lavorare con grandi player delle auto sportive, che non adottano spesso pezzi in carbonio per la difficoltà a certificare grandi lotti di pezzi».

 

Dallara Stradale
La Dallara Stradale, presentata il 16 novembre
Il simulatore, l’ultima frontiera della tecnologia per le auto da corsa

«Nel 2011 – continua Pontremoli – abbiamo deciso di realizzare un simulatore. C’era da mettere sul piatto una decina di milioni di euro, che per un’azienda delle nostre dimensioni costituivano un costo considerevole. Gli ingegneri con esperienza si erano opposti al progetto, appigliandosi alle tante difficoltà tecniche. Così, ho assunto 14 giovani ingegneri senza preconcetti, e la macchina è stata realizzata. Abbiamo messo insieme l’esperienza di un’azienda che si occupa di simulazione nel volo degli aerei con un sistema open source per rendere compatibili linguaggi matematici sviluppati da terzi».

In pratica, il simulatore Dallara offre un’esperienza di apprendimento unica nel suo genere, in quanto consente ad un pilota di guidare la stessa monoscocca utilizzata in pista, con gli stessi comandi (pedali, freno, cruscotto) e lo stesso livello di feedback (sforzo volante e freno). Il casco è obbligatorio, così come i guanti, le scarpe e la tuta da gara. Secondo Dallara «il pilota ha la possibilità di imparare non solo la velocità con cui deve percorrere una curva, ma come la stessa curva è realmente: ruvidità del terreno, dossi e cordoli, sono interamente modellati grazie alla tecnologia di elaborazione dei dati a scansione laser». Quest’ultima tecnologia è di Cisco. L’azienda ha poi realizzato un secondo simulatore a Indianapolis, nell’Indiana. Per Pontremoli «simulazione e digitalizzazione si mescolano, così come lo fanno reale e virtuale. Le informazioni che il sistema dà al pilota sono talmente reali da consentirgli di decidere».

Dallara progetta auto elettriche

«Stiamo progettando auto elettriche, e d’altra parte già facciamo parte della formula E. Con l’auto da corsa elettrica cambia tutto, perché cambia il modello di business. Le corse non si tengono in periferia, visto che i mezzi non inquinano e non fanno rumore. Il percorso attraversa il centro delle città». Per Pontremoli «il fatto è che per adesso la progettazione delle macchine elettriche non ha tenuto conto delle grandi differenze che passano dai mezzi a benzina: eppure tali differenze sono molto consistenti. Si pensi al raffreddamento: un’auto a benzina va raffreddata soprattutto quando corre, quando salgono i giri; una elettrica quando è ferma». Per ora, l’innovazione più grande è stata quella di associare macchina e social. «In formula E, il pilota che riceve più like acquista un bonus di potenza da 50cv: il pubblico influisce sul risultato della corsa».

 

Cisco Spark Board al Tacchificio del Brenta

Una lavagna digitale per il Tacchificio Del Brenta

«Cisco non collega solo le macchine – sintetizza Matteo Masi, Sales Specialist Digitization, Industry 4.0, Cisco Italia – ma anche le persone». È il caso è quello del Tacchificio Del Brenta, azienda con sede principale a Perarolo di Vigonza (Padova) e una secondaria a San Mauro Pascoli (Forlì-Cesena). «Ultimamente – afferma Stefano Bezzon, head of innovation at Tacchificio Del Brenta – nuove tecnologie hanno reso più efficiente e celere la progettazione. Mi riferisco all’adozione della Cisco Spark Board».

 

Fase di lavorazione al Tacchificio del Brenta

 

In generale, con questo servizio end-to-end «è possibile – spiega Cisco – fare presentazioni in modalità wireless, disporre di una lavagna digitale ed un sistema di video e audio conferenza: tutto il necessario per la team collaboration, e il tutto con il tocco di un dito. Inoltre, con l’app Cisco Spark è possibile connettersi a team virtuali fuori dalla sala riunioni, con qualsiasi device». Sempre secondo Cisco «tutto ciò che viene creato sul Cisco Spark Board può essere memorizzato in cloud e associato ad una virtual room. Utilizzando l’app, i membri del team possono riprendere il lavoro lasciato in sospeso e continuarlo dove vogliono». Il sistema è qualificato da una telecamera intelligente con inquadratura dinamica e da microfoni con amplificatore automatico. L’apparato è in grado di riconoscere le persone che partecipano alla conferenza; la regia è automatica. La grande definizione dello schermo conferisce un tono realistico alla rappresentazione di persone sul video.

 

stefano bezzon
Stefano Bezzon, head of innovation Tacchificio Del Brenta

Al Tacchificio se ne è fatto un uso funzionale all’attività dell’azienda. «Poniamo che io mi trovi nella modelleria – continua Bezzon – impegnato a sviluppare le linee di un tacco; e che il cliente non abbia la possibilità di venire in azienda. Con una semplice chiamata, ho la possibilità di illustrargli le linee che ho immaginato di conferire al tacco e che appaiono riprodotte sulla piattaforma. Il cliente può, naturalmente, anche non condividere il mio lavoro; ma in tutti i casi tutto accade molto velocemente. E il nostro è un mondo dove la rapidità è essenziale: una volta approvato il tacco, questo viene prodotto in un paio d’ore». Ma c’è dell’altro. «In realtà – continua Bezzon – possono intervenire in fase di progettazione e sulla stessa board 25 persone situate in luoghi diversi. Con speciali penne possono apportare contributi e correzioni real time». Sempre per Bezzon «l’istallazione del sistema non ha comportato grandi difficoltà. Sui server non abbiamo fatto niente: è tutto sul cloud. Per la particolarità del nostro lavoro però, abbiamo inserito una telecamera ad alta definizione, con uno zoom ottico importante».

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