Alstom e Dassault Systèmes insieme per treni, tram e metropolitane personalizzati

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di Marco de’ Francesco ♦ La customizzazione di massa è fra gli imperativi categorici dell’industria 4.0 e vale in tutti i contesti manufatturieri. Il produttore francese sta realizzando un lotto di treni con queste caratteristiche appena commissionato da Trenitalia.

Non sono solo le auto i veicoli che possono essere personalizzati su richiesta dei clienti. Ora tocca anche ai treni, alle metropolitane e ai tram. Due circostanze hanno contribuito a questo salto anche “dimensionale”: anzitutto, un mercato dei trasporti e della mobilità  sempre più competitivo, con i clienti (operatori di settore, enti territoriali) che vogliono avere voce in capitolo; e poi il principale ostacolo alla customizzazione, e cioè quello dei costi troppo onerosi per aziende che producano già in modo conveniente servizi e prodotti standardizzati, è ora superabile grazie a tecnologie innovative. Del resto, la cosiddetta “customizzazione di massa” è uno dei due imperativi categorici dell’era della produzione 4.0, insieme al just in time.

In questo nuovo contesto si pone la mossa di Alstom, gigante francese dei trasporti con un fatturato di 7,3 miliardi di euro: sta realizzando un primo lotto di treni regionali personalizzabili per TrenItalia, grazie alla piattaforma di ingegneria e di modellazione 3D (ma ha tante altre funzioni) 3DExperience di Dassault Systèmes, che consente nel caso specifico di rendere “disponibili” più configurazioni dei mezzi. Su queste basi Alstom ora presenta ai clienti un “configuratore interattivo”, con un layout semplificato per fare in modo che anche un “non addetto ai lavori” possa avvalersene. Lo raccontiamo con le parole di Luigi Lugaro, responsabile sviluppo PLM &I4.0 di Alstom Italia, e con Chiara Bogo, marketing director di Dassault Systèmes Italia, che hanno esposto il progetto in un recente incontro milanese.







 

Henri Poupart-Lafarge Presidente e CEO del Gruppo Alstom, Michele Viale Direttore generale di Alstom Italia ( ultimi due a destra), in occasione della firma di un protocollo d’intesa tra Alstom e il Mise, con il ministro Carlo Calenda

La doppia sfida per Alstom, la commessa Trenitalia e il “configuratore interattivo”

I primi treni saranno consegnati nel 2019. Sono quelli destinati all’Emilia-Romagna. Per l’esattezza 47 mezzi, per un valore di 240 milioni. Fanno parte di una più ampia commessa da 900 milioni che Alstom ha ottenuto da Trenitalia, guidata da settembre dello scorso anno dall’ ad Orazio Iacono, per la realizzazione di 150 treni per pendolari. Mezzi monopiano, con 321 posti a sedere. La novità è che sono personalizzabili. Il cliente dell’operatore ferroviario potrà scegliere tra livree di colore e design diverso; ma potrà anche decidere se inserire il portabici, il porta sci, il distributore di bevande, il portabiciclette, il brand e altro. Sono possibili, tecnicamente, oltre un milione di configurazioni differenti. «Avevamo di fronte due grandi sfide – afferma Lugaro, -: la riduzione del time-to-market e la customizzazione dei treni regionali. Ai non addetti ai lavori forse potrà sembrare strano, ma la personalizzazione è importantissima per questo genere di mezzi, così come per i tram e per le metropolitane. È un valore aggiunto molto apprezzato dai clienti (che in genere sono enti territoriali o operatori di settore). Devo dire che, per quanto riguarda il TTM, la sfida è già vinta; per quanto concerne la customizzazione, abbiamo riportato un vantaggio competitivo considerevole. Come abbiamo fatto?»

 

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Luigi Lugaro, responsabile sviluppo PLM &I4.0 di Alstom Italia

«Abbiamo utilizzato la piattaforma 3DExperience, dove abbiamo “inserito” tutte le possibili configurazioni dei mezzi; i dati sono trasferiti ai CRM (customer relationship management; metodo di lavoro e di gestione dei processi, pone il cliente e non il prodotto al centro del business); ed è in questo contesto di relazioni con la clientela che avviene la customizzazione. È stato realizzato un “configuratore interattivo”, qualcosa di assolutamente innovativo. D’altra parte gli operatori ferroviari offriranno sempre più dei servizi e non solo trasporto in senso stretto. Comunque sia, il nostro configuratore è una piattaforma collaborativa: si lavora con uffici sparsi un po’ in tutto il mondo. Le stesse informazioni sui mezzi sono rese disponibili nell’area industria manufacturing, per simulare processi di fabbricazione e il piano di produzione e per verificare e anticipare le situazioni complesse, come i sovraccarichi di lavoro e altro; ma anche nei nostri 105 stabilimenti produttivi sparsi per il mondo, impianti che peraltro hanno installato il sistema Mes (manufacturing execution system, indica un sistema informatizzato che ha la principale funzione di gestire e controllare la funzione produttiva di un’azienda), per migliorare l’esecuzione dei progetti.

Peraltro, possiamo raccogliere real time i dati della produzione; tramite la piattaforma, si ottengono informazioni aggiornate sugli indicatori di produttività, sui fermi linea e su altre problematiche; grazie a questi dati, possiamo agire in modo repentino per ottimizzare i processi. Ancora, il sistema è interfacciabile con i centri di lavorazione robotizzati, quelli che abbiamo realizzato utilizzando agli incentivi di iperammortamento; quanto ai vecchi centri di lavoro, sono stati resi interconnessi. Inoltre, utilizziamo la tecnologia della realtà virtuale, per la simulazione; e quella della realtà aumentata per quanto riguarda la fabbricazione e i componenti elettronici. Infine disponiamo di una control room che raccoglie i dati da tutti i treni che viaggiano su tutto il territorio nazionale».

 

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Una realizzazione di Alstom per Trenitalia, i treni regionali Coradia Meridian “Jazz”

3DExperience, la piattaforma che integra più funzionalità

Industria Italiana si è già occupata dell’argomento qui.  Comunque sia, la piattaforma consente alle imprese di svolgere più attività: progettazione e servizi di modellazione 3D, gestione dei dati, collaborazione sociale, simulazione e indicizzazione dei Big Data in tutte le discipline aziendali, dall’ingegneria alle vendite; ma anche di implementare sistemi per sperimentare virtualmente l’utilizzo di un prodotto nel mondo reale. Queste capacità digitali sono state, sviluppate negli anni con brand diversi, ad iniziare da Catia, il primo marchio. Altri brand si sono aggiunti; ma alla fine le loro specificità sono state integrate in soluzioni di processo basate sulla piattaforma. In pratica, tutte le funzionalità dei marchi sono “fuse” nello stesso ambiente digitale, tanto che l’utilizzatore non ha più percezione di avvalersi di quelle di un marchio o dell’altro, poiché “adopera” una soluzione di processo. Sono applicazioni che si completano nello stesso sistema. Comunque sia, i brand sono 11: 3DExcite, 3DVia, Biovia, Catia, Delmia, Enovia, Exalead, Geovia, Netvibes, Simulia, Solidworks.

Perché una piattaforma e non singoli strumenti

«Perché – afferma Chiara Bogo – una piattaforma tecnologica che consenta la digital continuity, e cioè la continuità digitale attraverso tutte le fasi di processo: dall’ideazione alla progettazione, alla ingegnerizzazione, alla produzione fino al marketing – abbattendo i silos tra le diverse funzioni aziendali». E poi per un’altra circostanza. «Il fatto – continua Chiara Bogo – è che, quasi al contempo, sono arrivate a maturità moltissime nuove tecnologie; ma ci sono quattro attività di particolare rilievo, e che meritano attenzione. Anzitutto la collaborazione: le nuove tecnologie consentono di usufruire di una piattaforma virtuale che opera al di là della presenza fisica, e al di là dei confini geografici. E ciò è molto importante per l’internazionalizzazione, e quindi per competere nei nuovi mercati.

 

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Chiara Bogo, marketing director di Dassault Systèmes Italia

La piattaforma, peraltro, può essere utilizzata per l’intero ecosistema dell’azienda: fornitori, partner e clienti. Altro elemento importante è la smart production: prodotti, impianti e persone sono interconnessi. Il terzo elemento è la customization: a volte riguarda anche articoli realizzati in lotti minimi, che possono essere personalizzati in tempi rapidi e in modo economico, proprio per andare incontro alle richieste della clientela. Infine, la servitizzazione, e cioè la tendenza ad associare un servizio a un prodotto. Si abilitano servizi ad alto valore aggiunto, come la manutenzione predittiva. Ecco, queste quattro attività possono essere realizzate grazie ad una sola piattaforma, che si occupa di loro contemporaneamente».

Perché la customizzazione conta sempre di più

Secondo Guido Porro, Dassault Systèmes Global Indirect Sales Channel Leader, la Digital Experience consente la customizzazione lungo tutto il ciclo di vita del prodotto con l’upgrade online del software. Va anzitutto sottolineato che l’interazione continua tra l’utilizzo e l’ingegneria del prodotto comporta una riduzione dei tempi di sviluppo. «E ciò – afferma Porro – perché l’ingegnere ha la possibilità, grazie alle informazioni che riceve dai sensori, di valutare quello che i clienti finali desiderano. Ma l’interconnessione e l’analisi dei dati non significano solo la possibilità di realizzare prodotti standard che piacciano alla maggior parte dei clienti, né di creare pezzi unici per singoli consumatori; significano anche la possibilità di produrre, online, modifiche alle release del software all’interno del prodotto, ai fini di una ulteriore customizzazione».

 

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Guido Porro, Dassault Systèmes Global Indirect Sales Channel Leader

 

Porro fa riferimento, per esempio, «alle “centraline” delle auto, che poi sono il motore software dei mezzi: c’è la possibilità di modificarle anche a distanza, in modo tale da fornire un’esperienza di utilizzo della macchina che sia diversa tra un cliente di Dubai e uno russo. E questo si può fare in linea. E già si parla di auto predisposte a divenire “autonomous car” grazie all’upgrade del software, anche senza modifiche dell’hardware. È una vera rivoluzione». Così, la personalizzazione non dipende solo dalla flessibilità in ambito manufacturing, ma può avvenire lungo tutto il ciclo di vita del prodotto, anche quando è già uscito di fabbrica. «Avere così tanti sensori – continua Porro – così tanti prodotti connessi, contestuali e continui, apre infiniti spazi di interazione tra ingegneria e prodotto finale. Noi chiamiamo tutto questo anche “internet of experience”». Ma la domanda da porsi è: perché si assiste ad una domanda crescente di customizzazione?

 

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La 3DExperience di Dassault Systèmes

«Perché – afferma Chiara Bogo – nell’economia delle esperienze i prodotti da soli continuano ad essere importanti, ma non sono più sufficienti. Non “bastano più”, perché sono cambiate le aspettative dei clienti. Questi si attendono di più e ciò ha un impatto forte sul manufacturing, e trasversale a diversi settori: vogliono svolgere un ruolo sempre più rilevante. La manifattura, d’altra parte, è in profonda trasformazione. Da un lato abbiamo la fabbrica del futuro, con tecnologie digitali, che consentono di avere un gemello virtuale dell’impianto di produzione, e simulare la produzione molto prima di avere pronta una linea fisica. Dall’altro lato, sul fronte operations, con i sensori connessi ai macchinari è possibile raccogliere moli di dati. E poi, grazie a sistemi come il Mes, è possibile fare una analisi puntuale dei dati raccolti e ottimizzare le operations. Si assiste, cioè, ad una convergenza tra il mondo virtuale e il mondo reale. Nel primo possiamo progettare, immaginare, simulare prodotti ed esperienze dei clienti. Ottimizzando gli uni e migliorando le altre, si crea nel mondo virtuale valore per quello reale». Ed è proprio in questo contesto di trasferimento di valore, cioè, che le aspettative della clientela assumono una crescente importanza.

 

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                                                            Alstom

 

Alstom Transport è il colosso industriale francese che opera nella costruzione di treni e infrastrutture ferroviarie. Guidato dal CEO Henri Poupart-Lafarge,  con 7,3 miliardi di euro di fatturato e 31mila dipendenti, produce, per intenderci, i Tgv e gli Agv, e cioè treni e automotrici a trazione distribuita ad altissima velocità. Nel 2000 l’Alstom acquisì la Fiat Ferroviaria, l’azienda italiana di Savigliano produttrice del Pendolino (e titolare del relativo brevetto), accrescendo in tal modo la sua presenza nel settore delle costruzioni ferroviarie. In Italia il Gruppo, guidato da Michele Viale, presidente e ad dell’azienda per l’ Italia e per la Svizzera, oggi dispone di 8 sedi distribuite su tutto il territorio nazionale italiano, quattro delle quali, secondo l’azienda «centri di eccellenza mondiale». Sempre secondo l’azienda, «con 2.500 persone e un giro d’affari annuo pari a un 1 miliardo di euro, rappresenta sia per il numero e l’importanza dei progetti realizzati, che per il contenuto tecnologico, una delle principali realtà industriali italiane nel settore ferroviario».

 

 

 

Bernard Charles,Vice Chairman & Chief Executive Officer Dassault Systèmes

                                                          Dassault Systèmes

 

L’azienda, 3,1 miliardi di revenue, 220mila clienti in 140 Paesi e 15.100 dipendenti, ha sede a Vélizy Villacoublay, nell’Île-de-France, ed è quotata Euronext. Attualmente, è parte del Groupe industriel Marcel Dassault. Quanto alla Dassault Systèmes italiana, con i reseller fa circa 200 addetti. Peraltro, l’azienda è “imparentata” con un’altra impresa molto importante: il Gruppo Dassault, tra le tante controllate, detiene la maggioranza (62,03%) del capitale di Dassault Aviation, gigante dell’aeronautica francese. Fattura 3,6 miliardi di euro e ha 12mila dipendenti, dei quali più di 9mila lavorano in Francia. Nel 2017 il titolo è cresciuto di circa il 20% attestandosi ad oltre 1.300 euro per azione.

 

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